Cada segundo que una máquina de envasado no funciona es dinero que se tira por la ventana. Esto es especialmente cierto en el caso de las líneas de llenado. Detener una línea de producción significa que los operarios de la máquina necesitan una respuesta concreta y directa al problema en lugar de vagas explicaciones. La maquinaria de envasado utiliza movimientos cadenciosos. En una visión muy básica, piense que se utilizan cilindros neumáticos, servomotores, sensores ópticos y controladores lógicos programables (PLC) para combinar una serie de movimientos que crean un ciclo. En este ciclo, si falla uno de los movimientos, se produce un fallo en el equipo y hay que romper una de las reglas físicas propias de la máquina.

Solucionar los problemas de una de estas máquinas puede resultar muy difícil. Desde la máquina de llenado hasta la máquina de etiquetado y codificación de final de línea, esta guía de solución de problemas de máquinas de envasado le ayudará a abordar todos los problemas y cuestiones más comunes y le asistirá para llegar a la respuesta más concluyente, de modo que pueda mantener sus líneas de envasado en funcionamiento y cumplir sus objetivos de producción.

Pasos universales para la localización de averías en máquinas de envasado

La mayoría de las veces, los operarios van directamente a la salida de la máquina (lo que la máquina está produciendo) e intentan hacer cambios en ella para resolver un problema, en lugar de fijarse en la entrada de la máquina (lo que se supone que la máquina debe tener), como problemas de presión de aire, problemas eléctricos, problemas de sensores, etc. Aquí es donde surgen la mayoría de los posibles problemas y fallos mecánicos.

En casi todos los casos, antes de realizar un ajuste en el equipo de envasado, se llevan a cabo los siguientes pasos de diagnóstico para garantizar un rendimiento constante.

Diagnóstico de averías en estaciones de llenado de líquidos y polvos

La estación de llenado es el centro de beneficios de una cadena de producción. Un llenado incorrecto puede costar dinero a la empresa, acarrear problemas legales y afectar gravemente a la calidad del producto. Los derrames y atascos crean condiciones insalubres y requieren una limpieza manual. Los productos líquidos y en polvo tienen características muy diferentes. Por lo tanto, solución de problemas en máquinas llenadoras Los planteamientos deben tener en cuenta el tipo específico de material.

Volúmenes de llenado y variaciones de peso incoherentes

La consecución de un volumen y un peso objetivo depende de la integridad mecánica del dosificador y de la calibración precisa del dispositivo de medición.

Salpicaduras de líquidos, formación de espuma y goteo de boquillas

La manipulación de líquidos requiere un control preciso del caudal, la tensión superficial del fluido y el control de la espuma con goteo para evitar la contaminación externa del envase, ya que posteriormente provoca fallos en la colocación y el sellado de la etiqueta.

Puentes de polvo y bloqueos de tolvas

Varios factores pueden contribuir a que el polvo sea poco fluido. Entre ellos se encuentran la humedad ambiental, la electricidad estática y la distribución de las partículas de polvo.

Solución de problemas comunes de las máquinas tapadoras y selladoras

La máquina de tapado y sellado es crucial para la seguridad del producto. Estos pasos también ayudan a que el producto sea a prueba de fugas y de manipulaciones. Hay muchos pasos para sellar un producto utilizando sistemas de envasado automatizados. La máquina debe ser capaz de sellar correctamente las capas. Si la máquina no aplica un sellado cerrado, lo que da lugar a un sellado débil, el producto no es seguro.

Atascos y bloqueos en el clasificador de tapas

Los tapones deben llegar al cabezal de aplicación con la orientación correcta y a un ritmo constante.

Colocación torcida y par incoherente

El par es la fuerza de rotación aplicada para asegurar un tapón roscado. Debe ser lo suficientemente alta para sellar el envase, pero lo suficientemente baja para que el consumidor pueda abrirlo.

Sellos de inducción defectuosos y láminas quemadas

El sellado por inducción utiliza un campo electromagnético para calentar un revestimiento de lámina, fundiendo un recubrimiento de polímero para adherirlo al labio del envase.

Corrección de errores de alineación de etiquetado y codificación

El proceso de etiquetado y codificación, a pesar de no afectar a la seguridad del producto, sirve para proteger la marca y la imagen de la empresa. Incluso los cambios más pequeños en esta fase, como desajustes, arrugas o escritura poco clara, pueden hacer que el producto final se considere de tan baja calidad que deba desecharse o rehacerse.

Dado que los fallos en esta estación suelen deberse a errores en los sensores o a desajustes en la velocidad de los equipos, hemos elaborado la matriz de resolución de problemas de máquinas de envasado más completa que existe para el etiquetado y la codificación. Si el extremo de la línea de envasado muestra una luz roja, compruebe las posibles causas en la tabla siguiente:

Dominar la sincronización de toda la línea para evitar atascos

Ajustar una máquina es simple mantenimiento. La ingeniería consiste en realizar ajustes en toda la línea de máquinas. Una línea de llenado no es una serie de máquinas independientes. Es un sistema integrado de flujo continuo. Cuando se resuelve un problema de atascos frecuentes, envases aplastados o máquinas que se paran por cualquier motivo, las causas de fondo casi nunca están en el mecanismo local. Siempre hay una falta de sincronización en todo el sistema que provoca costosas interrupciones.

Los errores de falta de acumulación son síntomas de fallos de sincronización. Si una llenadora de líquidos descarga envases a 120 botellas por minuto (BPM) y la taponadora aguas abajo lo hace a 115 BPM, el cuello de botella resultante provocará (casi inmediatamente) contrapresión. La contrapresión hará que los envases se empujen unos contra otros y se atasquen. Esto provocará que la línea se detenga en los puntos de transferencia. Los operarios suben los raíles guía para ajustarlos, y así se trata el síntoma. El ajuste de los raíles guía no resuelve el problema sistémico de sincronización.

Centrarse en un control sólido de los envases a lo largo de los raíles para mejorar los errores de sincronización. Es posible ajustar el flujo a lo largo de una máquina con placas de transferencia perfectamente alineadas y mecanismos de control del flujo como las estrellas para separar e indexar los envases. Los raíles guía deben canalizar un flujo constante y nunca permitir pellizcos.

Y lo que es más importante, el control en cascada mediante PLC es el único medio de lograr una verdadera sincronización. Es imprescindible que las máquinas se comuniquen mediante apretones de manos electrónicos. Por ejemplo, si el sensor identifica una acumulación de envases antes de la estación de etiquetado, el PLC debe enviar una señal a los variadores de frecuencia (VFD) de la llenadora y la taponadora para que puedan realizar una desaceleración suave, en lugar de una parada. Mediante una combinación de sensores fotoeléctricos conectados aguas arriba y aguas abajo, la lógica de control permite que la línea se autorregule para que el flujo de envases permanezca sin presión. En definitiva, cuanto mejor entienda esta integración electrónica y mecánica, más fallos en cascada evitará.

Pasar del mantenimiento reactivo al preventivo

La mejor forma de solucionar los problemas es evitar los fallos. El mantenimiento reactivo, que consiste en sustituir un componente en cuanto se rompe, es lo contrario de esta filosofía y casi garantiza tiempos de inactividad no programados. El cambio a un modelo de mantenimiento preventivo (MP) y el cumplimiento de un estricto programa de mantenimiento, sin embargo, solidifica el programa de producción y retrasa la obsolescencia de los bienes de equipo.

Dominar la resolución de problemas de las máquinas de envasado es sólo la mitad de la batalla; un mantenimiento adecuado de las máquinas de envasado requiere una formación apropiada y un compromiso con las mejores prácticas. El primer paso para racionalizar los procesos dentro de la gestión diaria de las operaciones es implantar PNT en todo para mantener la coherencia en todas las operaciones (desde la limpieza hasta la sustitución de componentes) adoptando un enfoque escaneado y basado en el calendario. Esto significa que, en lugar de encontrarse con averías de las máquinas al azar, los responsables de operaciones pueden ejecutar el mantenimiento regular y sustituir las piezas de las máquinas de envasado con antelación, de modo que las paradas de las máquinas estén predeterminadas. Seguir una lista de comprobación específica para el mantenimiento de las máquinas de envasado garantiza el funcionamiento de equipos fiables.

• Saneamiento diario: Al final de cada jornada laboral, todos los productos restantes deben retirarse de la zona de llenado. De este modo se garantiza que las máquinas de llenado se mantengan libres de material excesivo o endurecido que pueda impedir el movimiento de los componentes mecánicos, las conexiones y los componentes de los sensores de cegado.
• Auditorías semanales de componentes: Los componentes de alta fricción deben inspeccionarse visualmente. Las piezas de goma, como las juntas tóricas y los mandriles de taponado de silicona, así como las correas de la etiquetadora, deben documentarse para ser sustituidas tras un recuento de ciclos fijo o un tiempo predeterminado (por ejemplo, horas de funcionamiento de la máquina).
• Comprobaciones mensuales de potencia y neumática: Se requiere una inspección de los componentes neumáticos y de potencia. El mantenimiento rutinario debe dictar que la tensión de todas las correas dentadas debe ajustarse dentro de los márgenes especificados. Los cojinetes mecánicos deben volver a engrasarse con lubricantes aprobados, y todos los cilindros neumáticos deben revisarse; las fugas internas pueden provocar una pérdida de presión. Estas comprobaciones constituyen la columna vertebral de un programa de mantenimiento proactivo o preventivo.

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Solucionar los problemas de una línea de envasado mal integrada supone una pérdida de tiempo, recursos y capital. Si sus operarios luchan constantemente contra atascos, desajustes y errores de comunicación entre equipos que no encajan, el problema no es solo la falta de mantenimiento preventivo periódico o de mantenimiento de la envasadora, sino la arquitectura del sistema.

Levapack entiende estos retos porque llevamos resolviéndolos desde 2008. Con más de 18 años de experiencia en ingeniería de maquinaria de envasado y un equipo de montaje con más de 15 años de experiencia en artesanía de precisión, no solo vendemos máquinas, sino que diseñamos entornos de producción sin fisuras y de alto rendimiento. Hemos suministrado con éxito nuestra tecnología a más de 1.000 clientes satisfechos en más de 100 países de Norteamérica, Europa, el Sudeste Asiático y más allá.

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