El proceso de elaboración de la mayonesa: una guía industrial paso a paso

La mayonesa es uno de esos productos que oculta su complejidad tras una etiqueta familiar. En el supermercado, es un tarro de condimento cremoso de color amarillo pálido. En una fábrica, es una emulsión de aceite en agua diseñada con precisión: un sistema en el que entre el 65 % y el 80 % de aceite vegetal queda suspendido en forma de gotitas microscópicas dentro de una fase acuosa que constituye solo una fracción del volumen total. Mantener ese sistema estable durante meses en las estanterías, a pesar de los cambios de temperatura y el transporte, requiere algo más que simplemente mezclar ingredientes. Exige una secuencia controlada de operaciones químicas, térmicas y mecánicas, cada una con tolerancias que dejan poco margen de error.

Esta guía describe paso a paso el proceso completo de fabricación industrial de la mayonesa: los fundamentos científicos que lo hacen posible, los ingredientes que se utilizan y cada una de las fases de producción, desde la preparación de la materia prima hasta el palé con el producto terminado.

La ciencia que hay detrás de la mayonesa: por qué el aceite y el agua se mantienen juntos

El aceite y el agua no se mezclan. Eso es lo primero que todo el mundo aprende sobre las emulsiones. Sin embargo, la mayonesa está compuesta, aproximadamente, por tres cuartas partes de aceite, y se mantiene cremosa durante meses sin separarse. Comprender por qué esto funciona a nivel molecular es la base para entender todo el proceso de fabricación.

El protagonista de esta historia es la yema de huevo o, más concretamente, la lecitina que contiene. La lecitina es una molécula anfifílica: un extremo es hidrofílico (atrae el agua) y el otro es lipofílico (atrae el aceite). Cuando la yema de huevo se dispersa en agua y se introduce gradualmente aceite bajo un intenso cizallamiento mecánico, las moléculas de lecitina migran hacia la superficie de cada gotita de aceite recién formada. Sus cabezas hidrófilas se orientan hacia el exterior, hacia la fase acuosa; sus colas lipofílicas se anclan en el interior del aceite. Cada gotita queda envuelta en una capa molecular que impide que se fusione con las gotitas vecinas. La emulsión se estabiliza.

La diferencia entre la mayonesa casera y la industrial radica en el grado de finura con el que se emulsiona el aceite:

El parámetro físico clave es el tamaño de las gotitas de aceite. Cuando el diámetro medio de las gotitas desciende de 50 μm a 5 μm, la superficie total de aceite expuesta a la fase acuosa aumenta aproximadamente en un factor de 100 y, con ello, la viscosidad de la emulsión se eleva drásticamente. A fracciones volumétricas de aceite superiores a 0,74 —el límite teórico de empaquetamiento compacto para esferas uniformes—, las gotitas deben deformarse unas contra otras para encajar. El resultado es una estructura semisólida y densamente empaquetada que mantiene su forma en una cuchara. Esa textura es el sello distintivo de una buena mayonesa.

Este principio —según el cual unas gotas más pequeñas dan lugar a un producto más espeso y estable— explica prácticamente todas las decisiones relativas a los equipos y procesos que se toman en una planta de producción. El objetivo del proceso industrial es, ante todo, crear las gotas de aceite más pequeñas posibles y mantenerlas así.

Ingredientes de calidad industrial: qué lleva la mayonesa industrial

Ampliar la producción de mayonesa, pasando de una receta casera a la fabricación industrial, implica mucho más que simplemente multiplicar las cantidades. Los propios ingredientes cambian en cuanto a su forma, sus características y su función.

Hay dos decisiones relativas a los ingredientes que determinan todo lo que viene a continuación. La primera es la forma del huevo: la yema líquida pasteurizada llega refrigerada y se bombea directamente al recipiente de premezcla. Es un proceso sencillo, rápido y el estándar en las plantas de gran volumen. La yema en polvo secada por atomización tiene una vida útil más larga y un menor coste de transporte, pero debe rehidratarse antes de su uso. La rehidratación incompleta es una de las causas ocultas más comunes del fallo de las emulsiones industriales: las partículas secas de yema que nunca se disuelven por completo no pueden aportar lecitina a la interfaz aceite-agua, lo que debilita toda la estructura.

La segunda decisión se refiere a la calidad del aceite. La mayonesa industrial utiliza aceite vegetal refinado, no el aceite prensado en frío que se encuentra en las cocinas artesanales. El proceso de refinado elimina los ácidos grasos libres, los fosfolípidos y los productos de oxidación que, de otro modo, competirían con la lecitina en la superficie de las gotitas y desestabilizarían la emulsión. El aceite de soja domina la producción mundial debido a su sabor neutro y a su suministro constante, aunque los aceites de colza (canola) y de girasol son alternativas regionales habituales (FDA 21 CFR 169.140).

Preparación de la fase acuosa: el primer paso fundamental que la mayoría de la gente pasa por alto

Si le preguntas a alguien cómo se hace la mayonesa, probablemente te describirá el proceso de añadir aceite a los huevos mientras se baten. Esa es la etapa de emulsificación, pero no es el primer paso en una fábrica. Antes de que entre una sola gota de aceite en el sistema, todos los ingredientes que no sean aceite deben mezclarse hasta formar una mezcla homogénea denominada «fase acuosa». Saltarse esta etapa o apresurarla es la forma más segura de producir un lote que se separe durante la emulsificación.

La preparación de la fase acuosa sigue una secuencia estricta:

1. Medir el agua de proceso. El depósito de premezcla recibe un volumen medido con precisión de agua filtrada. Esta agua se convertirá en la fase continua en la que se disolverá o dispersará todo lo demás. La temperatura en esta fase se mantiene entre 20 y 25 °C (68 y 77 °F). Es lo suficientemente cálida como para acelerar la disolución de los ingredientes, pero lo suficientemente fría como para evitar la desnaturalización prematura de las proteínas de la yema de huevo que se añade a continuación.

2. Añade el huevo. Si se utiliza yema líquida pasteurizada, se bombea desde el almacén refrigerado directamente al recipiente. Si se utiliza yema en polvo, se mezcla previamente con una parte del agua y se deja hidratar por completo, normalmente entre 10 y 15 minutos bajo una agitación suave, antes de incorporarla al lote principal. La agitación debe ser suficiente para dispersar la yema de manera uniforme, pero no tan violenta como para incorporar aire a la mezcla. El aire incorporado en esta fase queda atrapado en la emulsión final en forma de microburbujas; cada una de ellas constituye un punto de nucleación para la oxidación.

3. Añade los ingredientes solubles en agua. El vinagre, la mostaza en polvo, la sal y el azúcar se añaden sucesivamente. El orden importa menos que la disolución completa. Los cristales de sal no disueltos crean gradientes de fuerza iónica localizados que pueden alterar la funcionalidad de las proteínas en la superficie de las gotitas. Las partículas de mostaza no disueltas no contribuyen en nada a la estabilidad de la emulsión y aparecen como motas en el producto final.

4. Añadir los espesantes y estabilizantes (si procede). En el caso de las formulaciones bajas en grasa, es decir, aquellas con menos de 50% de aceite, la fase acuosa debe asumir la función textural que normalmente proporciona el aceite. El almidón modificado requiere un calentamiento a 60-70 °C para su gelatinización; la goma xantana se dispersa en agua fría, pero necesita un cizallamiento sostenido para hidratarse por completo. Estos pasos se llevan a cabo en el recipiente de premezcla antes de que comience la adición de aceite. La mayonesa entera se salta este paso: su textura proviene de las propias gotitas de aceite concentradas.

Al finalizar la preparación de la fase acuosa, el recipiente contiene un líquido fino y homogéneo. Todavía no se parece en nada a la mayonesa. Pero ya están presentes todos los componentes necesarios para incorporar el aceite: el emulsionante, el acidulante y el sistema de sabor. Todo está listo.

Emulsificación: el origen de la mayonesa

Si la fase acuosa es el escenario, la emulsificación es la representación. Es aquí donde el aceite 80% pasa de ser una capa separada e inmiscible a convertirse en el componente estructural de un alimento semisólido. El equipo que lo hace posible es el mezclador de rotor-estator de alto cizallamiento, y las condiciones en las que funciona determinan prácticamente todas las características de calidad del producto final.

Mezcla de alto cizallamiento con rotor y estator: el caballo de batalla del sector

Un mezclador de rotor-estator funciona según un principio sencillo que se aplica con extrema intensidad. El rotor, un eje con palas que gira a una velocidad de entre 1.500 y 3.600 rpm, se encuentra dentro de un estator fijo con ranuras o orificios mecanizados con precisión. A medida que gira, el rotor extrae el material del centro y lo acelera hacia el exterior mediante la fuerza centrífuga. La mezcla pasa a través del estrecho espacio entre el rotor y el estator, normalmente de entre 0,3 y 0,5 mm, donde se ve sometida a velocidades de cizallamiento de entre 20 000 y 50 000 segundos inversos. Bajo estas fuerzas, las gotas de aceite que entran en el espacio se estiran hasta formar hilos alargados que se rompen en gotas de entre 1 y 10 μm de diámetro. Eso es aproximadamente mil veces más pequeño que lo que puede producir un batidor de cocina.

El proceso no consiste en una sola pasada. En la producción por lotes, la mezcla recircula continuamente: se extrae del fondo del recipiente, pasa por el cabezal de trabajo de rotor-estator y vuelve al recipiente. Un lote típico requiere entre tres y cinco recirculaciones completas a través del cabezal de trabajo antes de que se estabilice la distribución del tamaño de las gotas. El aceite se introduce gradualmente durante esta recirculación, no se vierte todo de una vez. El caudal de alimentación es fundamental. Si es demasiado rápido, la fase acuosa se sobrecarga localmente de aceite; la emulsión se invierte o se rompe, y hay que desechar el lote. Si es demasiado lento, el tiempo del ciclo de producción deja de ser rentable. La mayoría de las líneas controlan la alimentación de aceite entre el 5 y el 10 por ciento del volumen total de aceite por minuto, supervisada por un caudalímetro másico en la línea de suministro de aceite (Documentación técnica del mezclador de alto cizallamiento de Tetra Pak).

La elección entre configuraciones por lotes y continuas en línea depende de la escala. Los sistemas por lotes, de 50 a 2.000 litros por lote, ofrecen flexibilidad a los productores que trabajan con múltiples referencias y cambios frecuentes de producto. Los sistemas continuos en línea, de 500 a 6.000 litros por hora, ofrecen el menor coste por kilogramo en grandes volúmenes, pero requieren una demanda estable y de alto rendimiento para justificar la inversión de capital.

Por qué es importante el vacío en la emulsificación industrial

Si recorres una fábrica de mayonesa, una de las primeras cosas que notarás es que los depósitos de emulsificación están sellados y conectados a bombas de vacío. No se trata de un equipamiento opcional para una línea de alta gama. Es una práctica habitual en todo el sector, y ello se debe a tres razones interrelacionadas.

En primer lugar, el vacío elimina la aireación. El aire queda atrapado en la mayonesa durante el batido, se quiera o no. Cada burbuja de aire microscópica es una bolsa de oxígeno que, con el tiempo, reaccionará con los ácidos grasos insaturados del aceite, produciendo sabores rancios. En condiciones de vacío, normalmente entre -0,6 y -0,9 bar manométricos —lo que corresponde a una presión absoluta de entre 100 y 400 milibares—, la presión parcial de oxígeno en el espacio libre desciende hasta casi cero. El oxígeno disuelto en el producto puede reducirse por debajo de 0,5 mg/l, frente a los 3 mg/l o más que se registran en la mezcla a presión atmosférica.

En segundo lugar, el vacío inhibe la actividad de los microorganismos aeróbicos durante el procesamiento. Si bien la pasteurización se encarga de la etapa final de eliminación de microorganismos, reducir la carga microbiana en cada etapa previa es un principio fundamental de la seguridad alimentaria integrada en el diseño.

En tercer lugar, el vacío mejora la textura. Al no haber burbujas de aire que interrumpan la matriz continua de la emulsión, las gotitas de aceite se agrupan de forma más densa y el producto resultante presenta una textura en boca más suave y brillante. La distribución del tamaño de las gotitas también se reduce, ya que las burbujas crean turbulencias localizadas que producen un cizallamiento desigual. El resultado es una viscosidad más uniforme en todo el lote.

Proceso en frío frente a proceso en caliente: cómo elegir el método adecuado

No todas las fábricas de mayonesa utilizan el mismo método de producción. La elección entre el proceso en frío y el proceso en caliente es una de las primeras decisiones más trascendentales en el diseño de una planta, y viene determinada por la gama de productos, no por la preferencia por un proceso concreto.

El proceso en frío es el método ideal para elaborar mayonesa de alta calidad con toda la grasa. Los ingredientes se mantienen a temperatura ambiente durante todo el proceso, y la estabilidad de la emulsión depende exclusivamente de la lecitina de la yema de huevo y del mucílago de la mostaza. Sin emulsionantes sintéticos ni rellenos de almidón. El sabor es más puro, la textura en boca está directamente relacionada con la calidad del aceite y la lista de ingredientes es más corta. La contrapartida: la mayonesa elaborada en frío requiere una etapa de pasteurización independiente tras la emulsificación, lo que supone un coste adicional en equipamiento y energía.

El proceso en caliente está destinado a los segmentos de bajo contenido en grasa y de precio asequible. Al calentar la fase acuosa a 60-75 °C, el almidón modificado se gelatinizada, lo que asume gran parte de la función textural que desempeña el aceite en la versión con todo su contenido en grasa. Dado que la etapa de calentamiento pasteuriza de forma inherente la mezcla, las líneas de proceso en caliente pueden combinar la emulsificación y la pasteurización en una sola operación. El método es, en principio, más sencillo, pero requiere un intercambiador de calor de superficie raspada para enfriar rápidamente el producto por debajo de los 30 °C tras la emulsificación. Sin un enfriamiento rápido, el almidón gelatinizado sufre retrogradación. Las moléculas de almidón se reagrupan en regiones cristalinas y el producto adquiere una textura arenosa y dura en cuestión de días.

La regla general para distinguir los métodos de elaboración: si en la etiqueta de tu producto pone “elaborado con yemas de huevo auténticas y aceite de soja 100%”, es casi seguro que se trata de un proceso en frío. Si pone “bajo en grasa” o incluye almidón alimentario modificado entre los cinco primeros ingredientes, la línea de producción en la que se ha elaborado utiliza un proceso en caliente.

Pasteurización y control de calidad: la red de seguridad

La mayonesa cuenta con un sistema de seguridad integrado excepcionalmente eficaz. Su pH se sitúa entre 3,8 y 4,2, lo suficientemente ácido como para inhibir el crecimiento de la mayoría de las bacterias patógenas, entre ellas Clostridium botulinum. Si a esto le sumamos una actividad del agua inferior a 0,93 en las formulaciones con todo el contenido graso, se crea un entorno en el que muy pocos microorganismos pueden multiplicarse. Pero “muy pocos” no significa “ninguno”. La pasteurización elimina cualquier riesgo restante, y el control de calidad verifica que cada lote cumpla con las especificaciones antes de su envío.

Parámetros y equipos de pasteurización

La pasteurización industrial de la mayonesa tiene como objetivo tres tipos de riesgos: las bacterias patógenas (Salmonella, Listeria monocytogenes, introducidos principalmente a través del huevo crudo), microorganismos que provocan el deterioro (levaduras, mohos, bacterias del ácido láctico) y enzimas endógenas de la yema del huevo (lipasas y fosfolipasas que, si se mantienen activas, descomponen lentamente la emulsión durante el almacenamiento).

El margen de pasteurización de la mayonesa es muy estrecho. El producto debe alcanzar una temperatura lo suficientemente alta como para lograr una reducción de 5 log en los patógenos objetivo, normalmente entre 68 y 75 °C, pero sin superar los 80 °C. Por encima de los 80 °C, las proteínas de la yema de huevo se desnaturalizan de forma irreversible. Los complejos de lecitina y proteínas que estabilizan la interfaz entre el aceite y el agua se desintegran, y la emulsión se desmorona, convirtiéndose en una pasta granulosa y separada que no se puede recuperar. Este límite de temperatura es la restricción más implacable en la fabricación de mayonesa.

El tiempo de mantenimiento a la temperatura objetivo oscila entre 2 y 5 minutos, dependiendo de la viscosidad del producto y del diseño del intercambiador de calor. Los productos de alta viscosidad requieren tiempos de mantenimiento más largos, ya que la transferencia de calor es más lenta. El perfil de flujo laminar en un fluido viscoso hace que el centro de la corriente del producto se caliente más lentamente que la capa adyacente a la pared. Por eso no se puede simplemente pasar mayonesa por un pasteurizador de leche estándar y esperar una letalidad uniforme.

Hay tres configuraciones de equipos que predominan en la práctica del sector:

• Intercambiadores de calor tubulares con mezcladores estáticos en el tubo de retención, adecuados para productos de viscosidad media en líneas continuas
• Intercambiadores de calor de superficie raspada (SSHE), en el que unas palas giratorias raspan continuamente la superficie de transferencia de calor, lo que evita la formación de incrustaciones y garantiza un calentamiento uniforme en productos de alta viscosidad
• Recipientes de lotes con camisa de refrigeración para la producción a pequeña y mediana escala, en la que se calienta todo el lote con una agitación suave. Es un proceso más lento, pero más sencillo y flexible para las plantas que fabrican múltiples productos.

Tras el periodo de retención, el producto debe enfriarse por debajo de los 25 °C en un plazo de entre 15 y 20 minutos. La fase de enfriamiento posterior a la pasteurización no solo tiene que ver con la estabilidad del producto, sino que es un requisito de seguridad alimentaria. El rango de temperaturas comprendido entre los 50 °C y los 20 °C constituye la zona de peligro en la que cualquier espora termorresistente que haya sobrevivido puede germinar. Un paso rápido por esta zona minimiza el riesgo.

Control de calidad: qué se comprueba y por qué

Cada lote de mayonesa industrial sale de la línea de producción acompañado de un informe de control de calidad. Los análisis se dividen en tres categorías: físicos, microbiológicos y sensoriales.

Hay un parámetro que merece especial atención: la distribución del tamaño de las gotas de aceite. El diámetro medio ponderado por volumen D[4,3] es más sensible que el diámetro medio ponderado por superficie D[3,2] a la presencia de gotas grandes, y estas gotas grandes son el primer indicio de que una emulsión está empezando a desestabilizarse. Es probable que un lote que supere los controles de viscosidad y pH, pero que presente un D[4,3] con tendencia al alza respecto a la línea de referencia histórica, desarrolle una capa de aceite visible durante su vida útil.

Las pruebas de estabilidad aceleradas completan el programa de control de calidad. Las muestras de cada lote se mantienen a 40 °C durante un periodo de entre 7 y 14 días. Si la muestra no presenta separación de aceite, variación del pH ni cambios en la textura, se autoriza al lote a llevar un etiquetado de vida útil a temperatura ambiente de entre 6 y 12 meses. Un aumento del pH durante el almacenamiento acelerado, incluso una variación de entre 0,1 y 0,2 unidades, se considera una señal de alerta. Puede indicar la presencia de metabolismo microbiano antes de que el recuento de colonias supere los límites de detección (Codex Alimentarius STAN 168-1989).

De la línea de producción al palé: equipamiento, integración y ampliación de tu operación

Comprender cada paso del proceso de fabricación de la mayonesa es un nivel de conocimiento. Conectar esos pasos en una línea de producción que funcione de forma fiable, día tras día, a un coste que resulte rentable para la empresa, supone un reto diferente. Las decisiones sobre el equipamiento que se tomen en esta fase determinarán el rendimiento, la uniformidad del producto y el coste total de propiedad a lo largo de los 10 a 15 años de vida útil de la línea.

Categorías principales de equipos y criterios de selección

Una línea de producción de mayonesa es una cadena de operaciones unitarias. Cada eslabón de la cadena ofrece diferentes opciones de equipamiento, cada una con sus pros y sus contras:

Un error habitual es definir las especificaciones de cada máquina por separado y luego intentar conectarlas. El enfoque correcto es diseñar la línea «de atrás hacia adelante». Empieza por la velocidad de llenado requerida, expresada en envases por minuto, para el tamaño de envase deseado. Calcula el volumen de producto por hora que exige esa velocidad. A continuación, dimensiona el emulsionador, el pasteurizador y el depósito tampón para suministrar ese volumen con un margen de entre el 15 y el 20 por ciento. La llenadora marca el ritmo; todo lo que hay antes en la línea la alimenta.

Diseño de la línea de producción: uniendo los puntos

Una línea típica de producción industrial de mayonesa consta de nueve estaciones:

El depósito tampón situado entre el emulsionador y el pasteurizador cumple una función fundamental que no resulta obvia para quien diseña su primera línea de producción. Desacopla el ritmo por lotes de la emulsionación del flujo continuo de la pasteurización y el envasado. La emulsionación es, por naturaleza, un proceso por lotes o semilote: se procesa un recipiente cada vez. El llenado es, por naturaleza, continuo: las botellas no dejan de llegar por la cinta transportadora. El depósito tampón es el depósito que permite que ambos lados de la línea funcionen a su propio ritmo sin que uno tenga que esperar al otro.

Las tuberías entre estaciones requieren prestar atención a los detalles, especialmente en el caso de productos de alta viscosidad. La caída de presión en una tubería varía proporcionalmente a la cuarta potencia del diámetro de la misma y de forma lineal con la viscosidad. La mayonesa, con una viscosidad de 30.000 cP, que fluye por una tubería de 50 mm, pierde aproximadamente 16 veces más presión por metro que el agua en la misma tubería. Se debe reducir al mínimo la longitud de las tuberías entre la salida del emulsionador y la entrada de la llenadora. Cuando la distancia sea inevitable, las tuberías con camisa de circulación de agua caliente evitan que el producto se enfríe y se vuelva imposible de bombear en la tubería.

Ampliación de la fase piloto a la producción a gran escala

La producción de mayonesa se divide en tres niveles distintos, y pasar de un nivel a otro implica algo más que comprar máquinas más grandes:

Escala piloto / I+D (50-200 litros por lote): Un emulsificador al vacío de sobremesa o de pie de pequeño tamaño con llenado manual o semiautomático. Se trata de la fase de desarrollo de fórmulas y pruebas de mercado. La inversión de capital oscila entre aproximadamente $20 000 y $50 000. La línea puede ser manejada por una o dos personas. La producción se mide en cientos de tarros al día, cantidad suficiente para pruebas de mercado, ensayos en el sector de la restauración y pequeñas distribuciones en el comercio minorista.

Producción a media escala (500-2.000 litros por lote): Un emulsificador al vacío específico, un pasteurizador tubular y una llenadora de pistón semiautomática de 4 a 8 cabezales. Este es el nivel adecuado para marcas regionales, empresas de envasado por encargo y productores consolidados que se adentran en nuevas categorías de productos. La inversión de capital oscila entre aproximadamente 1 TP 4 T 100 000 y 1 TP 4 T 300 000, con entre 2 y 4 operarios por turno. La producción alcanza miles de unidades al día.

A escala industrial completa (2.000-6.000 L/h en continuo): Emulsificación continua en línea, pasteurización por superficie raspada y llenado rotativo de alta velocidad a una cadencia de entre 60 y 120 envases por minuto, con taponado, etiquetado y embalaje en cajas automáticos. Esta línea está preparada para marcas nacionales y volúmenes de exportación. La inversión de capital oscila entre $500.000 y $2 millones o más, dependiendo del nivel de automatización. La línea puede funcionar entre 16 y 24 horas al día con entre 3 y 5 operarios por turno.

El salto técnico más difícil es el que se da de la escala piloto a la escala intermedia. Con un aumento de volumen de 10 veces, la relación potencia-volumen del emulsionante no puede extrapolarse de forma lineal. Es necesario recalcular el número de Reynolds en el recipiente de mezcla y mantenerlo en el régimen turbulento para conseguir la misma distribución del tamaño de las gotas. Si la unidad piloto alcanza un D[4,3] de 5 μm a 3.000 rpm en un recipiente de 100 L, es posible que el recipiente de 1.000 L necesite una geometría de impulsor diferente, y no solo un motor más grande, para cumplir con las mismas especificaciones.

El salto operativo más difícil es el que se da de la escala media a la escala industrial completa, y el punto clave es la limpieza. Una línea de escala media se puede desmontar y limpiar manualmente entre un producto y otro. A escala industrial completa, la limpieza in situ (CIP) no es un lujo, sino una necesidad económica. Una línea que funciona 20 horas al día no puede permitirse 4 horas de limpieza manual. Los sistemas CIP recirculan soluciones cáusticas y ácidas por todas las superficies en contacto con el producto sin necesidad de desmontarlas. El diseño de la línea debe estar preparado para el CIP desde el primer día, con una drenabilidad adecuada, una cobertura suficiente de las bolas rociadoras y la eliminación de los tramos muertos. De lo contrario, el coste laboral continuo mermará la ventaja en los márgenes que se supone que debe aportar la producción a gran volumen.

Para los productores que evalúan a los proveedores de equipos de llenado y taponado de productos viscosos —ámbito en el que convergen muchos retos de escalabilidad—, trabajar con fabricantes que ofrezcan una configuración personalizada de la línea en función de la viscosidad específica del producto, el tipo de envase y el rendimiento deseado ayuda a evitar el error más común: que una llenadora diseñada para líquidos poco viscosos tenga que manejar una emulsión de 30.000 cP. Las soluciones personalizables para líneas de envasado que abarcan el llenado, el taponado y el etiquetado como un sistema integrado pueden reducir el riesgo de integración que supone adquirir cada máquina de un proveedor diferente.

Referencias

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2. 2. Tetra Pak. “Difundiendo conocimientos: todo lo que necesitas saber sobre la producción de mayonesa”.” Perspectivas de Tetra Pak. https://www.tetrapak.com/en-gb/insights/cases-articles/need-to-know-mayonnaise-production
3. 3. Codex Alimentarius. “Norma del Codex para la mayonesa (CODEX STAN 168-1989)”.” Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. https://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/
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