En el mundo actual de la producción alimentaria, la eficiencia de las líneas no es sólo una medida, sino una necesidad. En la industria panadera o en cualquier industria de producción de alimentos, tanto si se trata de una panadería como de un establecimiento de bebidas o de producción de alimentos congelados, la velocidad y la calidad son dos factores determinantes para el éxito de su negocio. Aquí aprenderá a mejorar la productividad de las líneas de producción centrándose en marcos de trabajo, análisis y soluciones para empresas de fabricación de alimentos. En primer lugar, explicaré qué es la eficiencia y por qué es tan importante.

Indicadores clave de rendimiento en la producción alimentaria

Para definir la eficiencia de una cadena de producción, hay que saber cómo procesa un sistema los recursos -tiempo, mano de obra y materias primas- para convertirlos en productos con el mínimo desperdicio y la máxima coherencia. En el ámbito de la alimentación, esto es algo más que ir más rápido. Se trata de gestionar el riesgo, controlar y ofrecer calidad al mismo tiempo. Para mejorar la eficiencia de la línea de producción, primero hay que medirla con coherencia, precisión y en tiempo real. Ahí es donde entran en juego los indicadores clave de rendimiento (KPI). Los KPI proporcionan información imparcial y creíble sobre el rendimiento de una línea de producción, dónde hay cuellos de botella y qué áreas son más favorables en términos de mejora.

Sin embargo, no todos los KPI son iguales. En la fabricación de alimentos, los KPI adecuados son una fusión de producción, calidad, cumplimiento y gasto de recursos. A continuación se indican los KPI más importantes que debe controlar cada planta:

• 1. Eficacia global de los equipos (OEE)

La OEE combina tres elementos: disponibilidad, rendimiento y calidad. Le informa de la eficiencia con la que se utilizan sus equipos en su empresa en comparación con su capacidad total. Una OEE baja significa que hay problemas subyacentes, como paradas de máquina, tiempos de ciclo largos o desechos debidos a una calidad deficiente.

• 2. Rendimiento y tasa de rechazo

El rendimiento es la relación entre la cantidad de producto acabado y la cantidad de materia prima utilizada, mientras que la tasa de rechazo es la cantidad de material defectuoso o estropeado en relación con el número total de productos fabricados. Un alto índice de desechos conlleva un bajo índice de producción y un alto coste de eliminación de residuos en la organización. Este KPI es útil para gestionar los estándares de calidad y los objetivos de sostenibilidad, ya que hace un seguimiento del número total de productos que se devuelven debido a defectos.

• 3. Duración del ciclo y rendimiento

El tiempo de ciclo es el tiempo total que se tarda en producir una unidad de producto desde el principio hasta el final. Por otro lado, el rendimiento es el número de unidades que se producen en un tiempo determinado. Estos KPI le ayudarán a determinar si los programas de producción establecidos son alcanzables y si el taller se utiliza de forma óptima.

• 4. Tiempos de inactividad y disponibilidad de equipos

El seguimiento de las paradas no planificadas y planificadas de los equipos facilita una mayor eficacia en la ejecución de las funciones de mantenimiento; así, se pueden aplicar mejor los programas de mantenimiento predictivo y preventivo. Las paradas no programadas pueden indicar ineficacia en el mantenimiento o una mala asignación de las horas productivas.

• 5. Productividad laboral

Este KPI controla la producción por hora de trabajo u operario. Es de gran importancia a la hora de supervisar el trabajo repetitivo, la automatización o el resultado de los programas de formación para empleados y su formación cruzada, ya que proporciona información valiosa sobre la eficiencia general.

• 6. Rotación de existencias y cumplimiento de la cadena de frío

La rotación de inventario muestra con qué frecuencia se consumen y reponen sus existencias de materias primas o productos acabados. En el caso de los artículos de la cadena de frío, está estrechamente relacionada con el control del inventario. Una rotación baja suele indicar una planificación inadecuada de la demanda o un exceso de producción prevista, dos factores que provocan un deterioro innecesario de los recursos.

Cómo detectar cuellos de botella y desperdicios en las líneas de elaboración de alimentos

Optimizar la línea de producción significa, en primer lugar, definir las áreas en las que se desperdicia tiempo, material y mano de obra. Los cuellos de botella suelen observarse en lugares como el apilamiento de productos en las estaciones, la espera de materiales o el largo tiempo dedicado a la limpieza. Estas son algunas de las ineficiencias que afectan al rendimiento y que hay que resolver para aumentar la eficacia.

Estos problemas pueden identificarse mediante un enfoque estructurado. Empiece con el mapeo del flujo de valor, ya que elabora un mapa del proceso de flujo de materiales y tiempo y señala dónde se producen los retrasos. Junto con datos en tiempo real como la OEE, la tasa de desechos y el registro de tiempos de inactividad, dará a los clientes visibilidad de la diferencia entre la producción real y la posible. Sin embargo, los datos por sí solos no bastan; es necesario observar directamente la planta de producción. Esto permite hacerse una idea de cómo se transportan los materiales, cómo manejan los operarios los equipos y los problemas que hacen que transcurra cierto tiempo.

Los directivos y operarios disponen de mucha información útil; saben dónde hay muchas actividades evitables o procesos que hacen perder el tiempo. Integrando sus sugerencias en el análisis de datos, se pueden encontrar áreas en las que se forman cuellos de botella y se producen despilfarros, lo que sentará las bases de procesos encaminados a aplicar la reducción de despilfarros y mejorar la eficiencia de los procesos de producción y la fabricación.

Estandarización de recetas, flujos de trabajo y procedimientos CIP

Una de las formas más eficaces de mejorar una línea de producción y ahorrar costes es reducir la variabilidad y centrarse en procesos básicos como recetas, flujos de trabajo y rutinas CIP, lo que puede hacerse mediante la estandarización. He aquí cómo ponerlo en práctica:

• Recetas de encierro

Defina parámetros de cocción precisos con intervalos de tolerancia para cada paso. Capture los detalles de la receta en formato digital con derechos de edición restringidos. Esto minimiza los errores, el exceso de procesamiento y garantiza la calidad del producto dentro de las tolerancias establecidas.

• Crear procedimientos normalizados de trabajo (PNT) paso a paso

Describa los procedimientos operativos clave de forma visual. Incorpore plazos con los ritmos de ejecución previstos, además de los controles de seguridad. Esto mejora el ritmo de producción, reduce la probabilidad de errores y permite que la formación se realice con mayor rapidez.

• Automatizar los protocolos CIP

Establezca los parámetros del ciclo de limpieza según el tipo de producto, el tamaño de la línea y la carga de residuos. Mediante la automatización del caudal, el uso de productos químicos y el tiempo de aclarado, se reducen la limpieza innecesaria y el tiempo de inactividad entre pasadas.

• Auditoría y perfeccionamiento periódicos

Para identificar los puntos débiles de las normas, hay que utilizar datos como los registros de tiempos de inactividad, la duración de las limpiezas y las incoherencias de los lotes. Es esencial actualizar los procedimientos basándose en el escenario real que se experimenta en la fabricación del producto y no en la suposición que se hace en la planta de producción.

Optimización de la disposición de la planta en aras de la seguridad y la rapidez

La optimización de la distribución de una planta influye enormemente en la eficacia de la línea de producción, sobre todo cuando la higiene, la seguridad y el ritmo deben coexistir en armonía, como ocurre en la industria alimentaria. Las distribuciones subóptimas tienden a correlacionarse problemáticamente con un mayor movimiento, tiempos de ciclo más largos y mayores posibilidades de contaminación.

A continuación te explicamos cómo optimizar el diseño para obtener la máxima eficacia:

• Separar las zonas por procesos y riesgos

Separe la entrada de materias primas, la zona de procesado, el envasado y el almacenamiento. Esto ayuda a reducir la contaminación cruzada y disminuye las repetidas operaciones de saneamiento necesarias entre flujos de productos.

• Racionalizar el flujo de materiales

Secuencie los equipos y el almacenamiento para permitir la progresión hacia delante en los procesos. No utilice rutas de retroceso o de cruce, ya que consumen mucho tiempo y aumentan los riesgos de manipulación.

• Minimizar la distancia entre estaciones relacionadas

Acerque todos los puestos de trabajo con interacción elevada, como etiquetado y envasado, o cocción y mezcla, para agilizar el transporte y reducir la fatiga de los operarios.

• Facilitan el acceso para la limpieza y el mantenimiento

Los huecos que se diseñen entre las paredes y las máquinas deben ser capaces de alojar equipos y herramientas CIP, lo que debe permitir higienizar las máquinas rápidamente con un tiempo de inactividad mínimo.

• Incorporar elementos de seguridad ergonómicos y visuales

Se emplean marcadores en los suelos que apuntan a la seguridad, las zonas de paso y ayudan a colocar los equipos de prevención de lesiones, junto con IED montados a no menos de dos metros del suelo para reducir los riesgos de caída libre.

Además de agilizar los procesos, una distribución eficiente mejora el cumplimiento de la normativa de seguridad alimentaria, minimiza la carga de trabajo, permite cambios más rápidos y mejora el tiempo de ciclo y el rendimiento total de la producción.

Programación de la producción en función de la caducidad y la demanda

A veces, los fabricantes de alimentos necesitan producir un producto no sólo en función de la eficiencia operativa, sino también del producto adecuado para satisfacer la demanda en el momento oportuno. Si esto no está alineado, las consecuencias pueden ser nefastas, ya sea por exceso de producción o desperdicio, o por falta de existencias, todo lo cual afecta fundamentalmente a los costes operativos y a la satisfacción del cliente.

Para alcanzar el equilibrio que optimice la eficiencia de la línea de producción, la programación debe tener en cuenta dos factores destacados: la caducidad y la volatilidad de la demanda.

En cuanto a los productos perecederos, la programación de la producción debe hacerse en función de la proximidad de la fecha de caducidad del producto. Esto implica añadir cierto margen a la programación para gestionar tiradas cortas y lotes escalonados. Los productos con un periodo de conservación limitado suelen tener que seguir un sistema de fabricación contra pedido (MTO) o "fabricación contra stock con rotación" para mitigar el deterioro.

Como ya se ha dicho, la demanda en los mercados alimentarios casi nunca es estable. Los días festivos, los eventos promocionales y las preferencias regionales suelen provocar picos bruscos. En vista de ello, los fabricantes deben:

• Integrar las ventas históricas y las tendencias previstas en su software de planificación.
• Crear capacidad de amortiguación en las líneas de productos de alta variabilidad
• Emplee planes con plazos más cortos, semanales o incluso diarios, en lugar de mensuales.

El objetivo final no es funcionar todos los días, sino equilibrar la producción en función de la vigilancia del mercado en tiempo real, maximizando la producción y minimizando las existencias caducadas y sus costes, así como las horas extraordinarias no planificadas.

Cuando se ejecuta correctamente, la programación adaptativa favorece una reacción más rápida a los cambios en la demanda, facilita el cumplimiento de los plazos de caducidad y reduce el tiempo total de producción.

Formación cruzada para aumentar la flexibilidad y la eficacia

La mejora de la eficiencia en una línea de producción no se limita a las máquinas. La formación de los empleados es crucial, ya que las personas también desempeñan un papel fundamental. Una mano de obra flexible y con conocimientos puede contribuir eficazmente a mejorar los procesos para reducir los retrasos, los tiempos de inactividad y los cuellos de botella operativos en un sistema de fabricación de alimentos de ritmo rápido.

En primer lugar, diseñe un programa estructurado de formación cruzada. Los operarios deben recibir una formación que abarque múltiples tareas a realizar, como la puesta a punto de los equipos, la inspección y el mantenimiento básico. Esto permitirá a los equipos flexibilizarse en función de los objetivos de producción diarios. Mejora la asignación de mano de obra, especialmente durante los cambios de turno, los picos de demanda y el absentismo.

En segundo lugar, rote sistemáticamente a los trabajadores por distintos puestos. Esto tiene un efecto positivo en la comprensión del proceso en su conjunto, evita el agotamiento y garantiza que no haya una dependencia única de una persona concreta para una sola tarea. Esto ayuda a aumentar la resistencia general del equipo cuando hay un cambio entre productos que tienen flujos de trabajo distintos.

Anime a los empleados a desempeñar un papel activo en la sugerencia de mejoras de los procesos que ayuden a identificar las tareas que no añaden valor en la planta de producción. A menudo, las personas que trabajan en la planta tienen la información más relevante y aplicable.

Fomente un entorno en el que se proporcione retroalimentación basada en el rendimiento y otros aspectos, como incentivos que no están obligados a dar resultados en una rígida salida flexible. En el momento en que los miembros del equipo sepan que han añadido valor, el compromiso positivo aumentará junto con la productividad.

Automatización inteligente para el cumplimiento de la seguridad alimentaria

En la fabricación de alimentos, la automatización no sólo debe aumentar la velocidad de producción, sino también funcionar dentro de unos límites predefinidos de higiene, trazabilidad y control de calidad. La protección y la seguridad deben primar por encima de todo, junto con la sencillez, y la automatización pretende impulsar la eficiencia de la producción.

• Céntrese en automatizar completamente áreas como el embalaje, la clasificación y el etiquetado, que ralentizan considerablemente la cadena de montaje.
• Implantar sensores y sistemas de visión capaces de controlar en tiempo real parámetros de calidad como la temperatura, el peso y la resistencia del sellado para mitigar los errores humanos y las repeticiones.
• Seleccione equipos fáciles de limpiar y que cumplan la normativa sanitaria: los sistemas listos para CIP facilitan la limpieza al tiempo que mantienen las normas de seguridad.
• Combine la automatización con sistemas de trazabilidad. Capture datos de cada lote completado, método de flujo de ingredientes y órdenes de trabajo para disminuir la documentación y el escrutinio de auditoría.
• Reduzca los movimientos innecesarios mediante la automatización y las tareas repetitivas de memoria. Así se controla el tiempo de ciclo y se garantiza el máximo rendimiento.

La automatización inteligente no está en todas partes; está orientada a los detalles. Una automatización bien colocada supondrá un cambio drástico a la hora de reducir los residuos, disminuir el tiempo de producción y garantizar el control de calidad, todo ello al tiempo que mejora la eficiencia de la fabricación en entornos seguros para los alimentos.

Planificar el mantenimiento predictivo para reducir los tiempos de inactividad

Una forma de mantener los equipos es el mantenimiento predictivo, que permite tomar medidas proactivas de mantenimiento de los equipos a través de los datos. En la industria alimentaria, la aplicación de estrategias de mantenimiento predictivo puede aumentar aún más la producción al mitigar las interrupciones imprevistas y garantizar que los equipos funcionen con la máxima eficiencia, además de reducir los gastos de mantenimiento.

Entre las actividades que se llevan a cabo para desarrollar un programa de mantenimiento predictivo figuran las siguientes:

• Recogida de datos: Recopile datos en tiempo real de los sensores de los equipos que realizan un seguimiento del rendimiento crítico, como la vibración, la temperatura y la presión.
• Supervisión: Con la ayuda de software de reconocimiento de patrones, las técnicas de aprendizaje automático podrán evaluar riesgos y determinar fallos mediante el análisis de datos.
• Programación preventiva del mantenimiento: Se toman medidas preventivas en el equipo antes de realizar el análisis para permitir la reducción del uso de productos químicos dentro de los procedimientos operativos normales durante el horneado de magdalenas.

Con un mantenimiento predictivo fácilmente disponible, las averías de los equipos son menores y aumenta su fiabilidad, al tiempo que se consigue mantener la calidad del producto final.

Uso de datos en tiempo real para mejorar la eficiencia de las líneas

Ser capaz de mitigar los riesgos y resolver los problemas en la línea de producción es una de las capacidades más importantes que cualquier organización debe poseer. Conocer de antemano los orígenes de un problema y resolverlos ahorra mucho tiempo que habría sido necesario para realizar simulacros previos y posteriores a la resolución de incidencias.

En lugar de esperar a los informes del final del día para descubrir un bajo rendimiento, un alto nivel de residuos o variaciones en los ingredientes, los datos en tiempo real permiten a los operarios ver lo que está ocurriendo en el momento. Este acceso en tiempo real garantiza intervenciones y una mejor toma de decisiones sobre la marcha. Por ejemplo:

• Si una llenadora empieza a dispensar en exceso, puede corregirlo en cuestión de minutos antes de que se desperdicien cientos de unidades.
• Si la velocidad de la línea está por debajo del objetivo, puede identificar la causa de la ralentización y solucionarla durante el turno, y no después.
• Si el rendimiento empieza a bajar, las alarmas pueden llamar a revisión de la línea antes de que la situación empeore.

La supervisión en tiempo real conduce directamente a indicadores clave como el tiempo de ciclo, la tasa de rechazo y la OEE, que son esenciales para evaluar la eficiencia de la producción. Y cuando estas métricas son visibles, los equipos responden con rapidez, deciden con eficacia y mantienen la línea fluyendo eficientemente.

Pero los datos por sí solos no bastan. Para que marquen la diferencia, tienen que estar sistematizados, mapeados y conectados con la primera línea. En concreto, los cuadros de mando, las alertas y los umbrales automatizados garantizan que los datos lleguen al punto en el que la información puede traducirse en resultados.

Coordinación de suministros, cadena de frío e inventarios

La integración de las actividades de la cadena de suministro es fundamental en la fabricación de alimentos, ya que el tiempo, la frescura y la consistencia son factores críticos de éxito que determinan la calidad y la seguridad de los productos. Para mejorar la eficiencia de la cadena de producción, los productores de alimentos deben integrar el suministro de ingredientes, la gestión de la cadena de frío y la gestión de inventarios.

Empecemos por el suministro de ingredientes: los problemas con éste pueden afectar a toda la cadena de producción y detenerla. Aplicar una gestión de inventarios "justo a tiempo" y mantener buenas relaciones con los proveedores garantiza que las materias primas se adquieren cuando se necesitan, en las cantidades y con la calidad adecuadas. Mediante el uso de mejores herramientas de planificación y tecnologías de software, se debe predecir la demanda de materiales para evitar hacer pedidos en exceso, a los que luego siguen los despilfarros.

También está la logística de la cadena de frío, que la hace aún más difícil. Los productos sensibles a la temperatura deben mantenerse a determinadas condiciones de temperatura durante su almacenamiento y transporte. Cualquier desfase puede provocar el deterioro del producto, piezas de producción desechadas más voluminosas o problemas de seguridad. Hay que invertir en sistemas de seguimiento en tiempo real de la entrega, la temperatura y la humedad, así como el plazo de entrega, para resolver los problemas de pérdida y calidad del producto final.

Por último, el control de las existencias debe estar estrechamente vinculado a la planificación y el control de la producción. Gracias al realismo numérico, los proveedores pueden controlar sus concentraciones de materias primas, productos finales y productos que aún están en proceso de fabricación. Esto mejora la utilización de la capacidad, reduce las situaciones de falta de existencias y aumenta la eficacia de los procesos de producción. También ayuda a tomar decisiones estratégicas sobre la capacidad de producción y los plazos de entrega al integrar el análisis predictivo con los datos de inventario.

Crear una cultura de mejora continua

Es importante señalar que la mejora sostenible de la eficiencia de la línea de producción no es un asunto puntual ni una solución única. Por el contrario, son consecuencia de la creación de un entorno en el que cada nivel de empleados busca oportunidades de mejora. En el contexto de la fabricación de alimentos, que implica altos niveles de precisión y una necesidad de sincronización o cumplimiento de normas estrictamente establecidas, este enfoque está directamente alineado con las mejores prácticas de los principios de fabricación ajustada y minimiza el desperdicio de alimentos al tiempo que produce de forma más eficiente el máximo número de productos a partir de los recursos disponibles.

• Los equipos capacitados impulsan la eficiencia

Los directivos y operarios suelen ser capaces de identificar áreas de despilfarro que no son fácilmente perceptibles sobre el papel. Cuando se les dota de las herramientas y la autonomía para hacerlo, son capaces de introducir pequeños cambios que tienen un gran impacto en la eficiencia de la línea de producción y en la minimización de los tiempos muertos.

• La mejora diaria supera a los proyectos ocasionales

Mientras que las revisiones de procesos a gran escala pueden realizarse anualmente o una vez cada dos años, los pequeños cambios incrementales facilitan a los equipos la resolución de los problemas que surgen antes de que se conviertan en endémicos. Y esa acumulación a lo largo de los años crea mejoras duraderas de la eficiencia.

• La gestión visual mantiene a todos alineados

Es importante mostrar los KPI, las métricas de calidad y las órdenes de trabajo en la planta de producción para garantizar la responsabilidad de los empleados. Asegura que todas las personas implicadas conozcan las prioridades en tiempo real y puedan actuar con prontitud en caso de cualquier variación.

• El liderazgo refuerza la norma

Cuando los líderes defienden las iniciativas de mejora, la retroalimentación y la toma de decisiones basadas en datos, la mejora no es una opción, sino una cultura de la organización.

Si se emprende y se establece en el taller, los fabricantes de alimentos pueden mejorar constantemente el tiempo de ciclo, los equipos y la eficiencia de la producción, sin tener que preocuparse por contratar más personal o comprar más equipos.

Reflexión final

La optimización de la línea de producción en la industria alimentaria no es un hecho aislado, sino un proceso continuo en el que intervienen datos, procesos, personas y cultura. Abarcan desde la evaluación y predicción del tiempo probable de avería y su prevención hasta la formación y garantía de su homólogo en la cadena de suministro, cada procedimiento ayuda a crear una corporación más robusta, adaptable y eficaz.

La productividad no consiste sólo en hacer más con menos, en lo que a recursos se refiere. Se trata de definir el conjunto de reglas y procedimientos en el entorno de la computación en nube que permitan a este entorno evolucionar y crecer durante un periodo determinado. Cuando todos los eslabones de la cadena están en armonía, desde la entrada hasta la salida, no sólo es posible aumentar el ritmo de producción, sino también mejorar la calidad del producto, reducir el coste de producción y aumentar la satisfacción del cliente.

Si desea crear una línea de producción alimentaria más inteligente y flexible, ya es hora de hacerlo. Empiece por un área de su proceso actual que no sea óptima e introduzca en ella un cambio específico. Los efectos acumulativos producidos por pequeños logros a lo largo de un período prolongado sientan las bases de una eficacia operativa constante.