Wraz z ciągłym rozwój rynku piwa rzemieślniczego, zwłaszcza w Stanach Zjednoczonych, potrzeba wydajnego i opłacalnego linia do rozlewania piwa do puszek również rośnie. Rozlewanie do puszek odgrywa kluczową rolę w produkcji piwa rzemieślniczego. Pozwala to producentom na wytwarzanie niezawodne opakowanie oraz niepowtarzalne etykiety, które będą się wyróżniać i przyciągać klientów do ich produktów. Dla producentów opakowań ważne jest, aby zapoznać się z linią do rozlewania piwa do puszek. W tym wpisie na blogu przedstawimy podstawowe urządzenia i systemy występujące w linii do rozlewania piwa do puszek. Zapraszamy do lektury!
Czego potrzeba w linii do rozlewania piwa do puszek?
Przy uruchamianiu linii do rozlewania piwa do puszek konieczne będzie posiadanie następujących elementów maszyny do produkcji puszek piwa:
- Maszyna do płukania puszek po piwie
- Napełnianie puszek piwem maszyna
Maszyny do płukania puszek po piwie
Na liniach pakujących piwo zazwyczaj stosuje się płuczkami do puszek na mokro, które wykorzystują wodę lub roztwór czyszczący dostarczany przez producenta opakowań. Maszyny te czyszczą puszki, zanim trafią one do napełniacz do piwa, maszyny do zgrzewania, etykieciarki i inne urządzenia pakujące.
Maszyny do rozlewania piwa
A maszyna do napełniania piwa służy do napełniania puszek piwem znajdującym się w zbiorniku. Maszyny te mogą być wyposażone w różną liczbę dysz, które umożliwiają napełnienie określonej liczby puszek w jednym cyklu napełniania. Im więcej dysz posiada maszyna, tym więcej puszek może napełnić w każdym cyklu.
Maszyny do zamykania/zgrzewania puszek piwa
Maszyny do zgrzewania puszek służą do tworzenia hermetycznych połączeń między pokrywką z blachy ocynkowanej a korpusem puszki po zakończeniu procesu napełniania. Te szczelne połączenia powstają w wyniku proces podwójnego zgrzewania. Maszyny do zgrzewania mogą być wyposażone w wiele głowic zgrzewających, co pozwala uzyskać różne wydajności produkcyjne.
Maszyny do etykietowania puszek piwa
Maszyny te służą do drukowania i nakładania etykiet na puszki piwa. Przedsiębiorstwa dysponujące dużymi zapasami będą potrzebowały automatycznego sprzętu do etykietowania piwa, aby przyspieszyć produkcję. Etykieciarki są również wykorzystywane w celu zapewnienia zgodności z normami etykietowania obowiązującymi w tej branży.
Oprócz wyżej wymienionych maszyn na linii produkcyjnej potrzebny będzie również depaletyzator, zwłaszcza jeśli w każdym cyklu pakuje się duże ilości puszek. Depaletyzatory to maszyny, które umożliwiają automatyczne rozładowywanie pustych puszek po piwie z palet. Następnie maszyna transportuje je na początek linii pakującej. Wykonywanie tej czynności ręcznie może być czasochłonne.
Jak działa maszyna do rozlewania piwa do puszek?
Każdy rodzaj urządzenie do konserwowania piwa Każdy element linii do rozlewania piwa do puszek pełni swoją własną funkcję w procesie pakowania. Linię do rozlewania piwa do puszek można traktować jako jedną złożoną maszynę, składającą się z różnych stanowisk wyposażonych w niezliczoną liczbę dysz, kabli, węży i czujników. Istnieją maszyny, które może obsługiwać jedna osoba. Jednak lepiej jest, jeśli obsługują ją dwie osoby, nawet jeśli jest to maszyna w pełni zautomatyzowana.
W proces rozlewania piwa do puszek, jeden operator nadzoruje linię produkcyjną i dba o to, by maszyny do napełniania puszek zapewnia precyzyjne i spójne napełnianie. Inny operator dostarcza puste puszki przeznaczone do pakowania na początek linii – ręcznie lub za pomocą urządzenia do rozładunku palet w przypadku produkcji masowej.
Tymczasem na końcu linii produkcyjnej napełnione i zgrzane puszki piwa są pakowane do skrzynek i układane na paletach w celu dostawy. Jednak wydajność produkcyjna linii będzie zależała od stopnia automatyzacji maszyn wykorzystywanych przez pakowacza. Aby lepiej zrozumieć proces rozlewania piwa do puszek, poniżej przedstawiono główne etapy zachodzące na linii produkcyjnej.
Proces na linii rozlewniczej piwa do puszek
Krok 1. Podawanie pustych puszek
W zależności od typu maszyny znajdującej się na linii oraz wymagań produkcyjnych zakładu pakującego etap ten można wykonać ręcznie lub automatycznie. W przypadku maszyn do napełniania puszek ręcznych i półautomatycznych operator musi ręcznie podawać puszki na początek linii.
Z kolei w przypadku maszyn automatycznych o dużej wydajności operator musi korzystać z urządzenia do rozładunku palet, aby dostarczać duże ilości pustych puszek na przenośnik. Przenośnik ten kieruje puszki do poszczególnych stanowisk linii produkcyjnej w celu ich pakowania, aż do momentu dotarcia do końca linii.
Krok 2. Płukanie
Puste puszki są podawane grawitacyjnie do maszyny płuczącej (płuczki obrotowej). Maszyna ta obraca puszki do góry dnem, a następnie spryskuje ich wnętrze wodą dezynfekującą, po czym ponownie ustawia je w pozycji pionowej.
Krok 3. Usuwanie tlenu
Po zakończeniu płukania puste puszki trafiają do kolejnej stacji, gdzie są oczyszczane z tlenu. Odbywa się to za pomocą rurek, które napełniają puszki dwutlenkiem węgla.
Krok 4. Napełnianie
Następnie puste puszki trafiają do stacji napełniania. Głowice napełniarki opuszczają się i napełniają piwem określoną liczbę puszek. Liczba ta zależy od liczby głowic, w jakie wyposażona jest maszyna.
Krok 5. Uszczelnianie
Po zakończeniu napełniania spienione puszki przemieszczają się pod rynnę nakładającą pokrywki w zgrzewarce, która nakłada pokrywkę na przechodzące puszki. Niektóre linie do rozlewania piwa wykorzystują maszyny do napełniania azotem i zgrzewania próżniowego. Maszyny te wypychają resztki tlenu z napełnionych puszek, wtryskując do nich azot w momencie opadania pokrywki.
Następnie ramię pneumatyczne przesunie każdą parę puszki i pokrywki na stanowisko zgrzewające. Urządzenie zgrzewające obróci puszkę i zaciśnie krawędź pokrywki, tworząc hermetyczne podwójne zgrzewanie.
Krok 6. Kontrola, płukanie końcowe i suszenie
Zamknięte puszki trafiają do stanowiska kontrolnego, gdzie wykrywane są puszki z niedostateczną ilością piwa i usuwane z przenośnika. Puszki z odpowiednią ilością piwa przechodzą kolejny proces płukania w celu usunięcia nadmiaru piwa z ich powierzchni zewnętrznej, a następnie trafiają do tunelu osuszającego. W tunelu tym z wypłukanych puszek są wydmuchiwane kropelki wilgoci.
Krok 7. Drukowanie i etykietowanie
Wysuszone puszki są następnie zadrukowywane i etykietowane przy pomocy maszyn do etykietowania puszek. Maszyny te zapewniają nanoszenie trwałych nadruków oraz etykiet owijających. Nadrukowują one również na puszkach daty, kody partii i inne informacje.
Krok 8. Pakowanie końcowe
W przypadku niewielkich produkcji operator ręcznie nakłada plastikowe pierścienie na puszki w opakowaniach po 4 lub 6 sztuk. W większych przedsiębiorstwach czynność tę wykonuje automatycznie maszyna. Następnie puszki są pakowane ręcznie do kartonów lub za pomocą maszyny pakującej. Kartony te są potem układane na paletach i gotowe do wysyłki.
Porównanie systemów rozlewania piwa do puszek
Typ | Koszt początkowy | Koszty eksploatacyjne | Wydajność produkcji | Odpowiednie scenariusze | Okres zwrotu inwestycji |
Mobilna linia do konserwowania | $500 – od $5 000 za sesję | Od umiarkowanego do wysokiego (usługa rozliczana według rzeczywistego zużycia) | Różne (w zależności od dostawcy) | Małe browary, zapotrzebowanie sezonowe, start-upy | Płać na bieżąco (bez inwestycji początkowej) |
Ręczna linia do wekowania | $5 000 – $20 000 | Wysoki (wymaga większego nakładu pracy ręcznej) | 10–15 puszek/min | Małe browary rzemieślnicze, start-upy | od 6 miesięcy do 2 lat |
Linia półautomatyczna | $20 000 – $50 000 | Umiarkowany (zrównoważony podział między obsługą ręczną a automatyczną) | 20–50 puszek/min | Małe i średnie browary, zróżnicowane linie produktów | 1–2 lata |
Linia w pełni zautomatyzowana | $100 000 – $500 000 lub więcej | Niski (minimalna ingerencja ręczna) | 60–150 puszek/min | Wielkie browary przemysłowe | 3–5 lat |
Mobilne systemy do wekowania
Mobilne systemy rozlewania do puszek to tymczasowe linie rozlewnicze, które browary ustawiają w celu rozlania swojego produktu do puszek, a następnie demontują. Są one idealnym rozwiązaniem dla małych przedsiębiorstw o niewielkiej skali produkcji, które nie mogą sobie pozwolić na inwestycję we własne linie rozlewnicze. Dostępne są w wersjach ręcznych, półautomatycznych i automatycznych.
Zalety
- Oferują technologie konserwowania na miejscu, umożliwiające produkcję na żądanie.
- Nie musisz szukać środków na zakup własnego systemu do rozlewania piwa do puszek, zwłaszcza jeśli dopiero zaczynasz.
- Nie trzeba szkolić dużej liczby pracowników ani ponosić kosztów związanych z dodatkową siłą roboczą potrzebną do produkcji i konserwacji maszyn.
- Można je przenosić z jednego browaru do drugiego.
- Nie potrzebujesz dużej przestrzeni.
Wady
- Nadaje się wyłącznie do produkcji na małą skalę.
Ręczne systemy do wekowania
Ręczne systemy do wekowania są obsługiwane ręcznie i wymagają znacznego zaangażowania operatora. Są one dostępne w postaci przenośnych konstrukcji, dzięki czemu można je łatwo przenosić z jednego miejsca do drugiego, podobnie jak w przypadku mobilnych systemów do wekowania. Zazwyczaj wykorzystuje się je do produkcji domowej i innych niewielkich potrzeb produkcyjnych.
Zalety
- Są przenośne, więc można je łatwo przenosić.
- Są bardzo przystępne cenowo.
- Zajmują mniej miejsca.
- Ręczne maszyny do wekowania zazwyczaj nie wymagają zasilania.
Wady
- Puszki trzeba ręcznie opłukać, napełnić i zamknąć, po jednej na raz.
- Nadaje się wyłącznie do produkcji na małą skalę.
Półautomatyczne systemy do konserwowania
W przeciwieństwie do ręcznych systemów konserwowania, systemy półautomatyczne wymagają źródła zasilania. Jeśli Twoje potrzeby produkcyjne nieco wzrosną, możesz zdecydować się na te systemy. Nadal jednak będziesz musiał wykonywać pewne czynności ręcznie, choć nie tak często, jak w przypadku ręcznych systemów konserwowania.
Zalety
- W porównaniu z automatycznymi systemami do wekowania nadal są one dostępne w rozsądnych cenach.
- Idealne rozwiązanie dla rozwijających się browarów rzemieślniczych o średnim zapotrzebowaniu produkcyjnym.
- Mogą być wyposażone w urządzenia do płukania puszek, więc wystarczy tylko podawać do systemu puste puszki.
- Są one wyposażone w panel sterowania, który ułatwia kontrolę nad procesem produkcji.
Wady
- Nie nadają się do produkcji seryjnej.
- Nadal potrzebują pomocy ręcznej przy podawaniu puszek.
Automatyczne systemy do pakowania w puszki
Systemy te są w pełni zautomatyzowane i często mają duże rozmiary. Interwencja człowieka nie jest zbyt często wymagana. Oczywiście nadal jednak konieczne będzie monitorowanie procesu konserwowania, aby upewnić się, że wszystko przebiega prawidłowo.
Zalety
- Idealne rozwiązanie dla dużych zakładów przemysłowych realizujących produkcję na dużą skalę.
- Mogą być wyposażone w płuczki, suszarki oraz automatyczne urządzenia do obróbki po zapakowaniu.
- Wystarczy im tylko jeden operator, który będzie nadzorował proces konserwowania.
- Większość maszyn automatycznych jest wyposażona w panele sterujące z ekranem dotykowym, służące do regulacji parametrów pakowania.
Wady
- Do zainstalowania automatycznych linii do produkcji konserw potrzebna będzie duża przestrzeń.
- Nie można ich przenieść. Są stałe.
- Są drogie, więc nie poleca się ich początkującym.
Podział kosztów operacyjnych: co warto wiedzieć
Konserwacja i utrzymanie sprzętu
- Niezbędna jest regularna konserwacja elementów mechanicznych, takich jak dysze i głowice zgrzewające. Koszty konserwacji wynoszą zazwyczaj 5%–10% pierwotnej wartości sprzętu rocznie.
- Rutynowe czyszczenie rur oraz zabiegi zapobiegające korozji mogą kosztować około $1 000–$3 000 rocznie, w zależności od skali produkcji i wielkości urządzeń.
Materiały eksploatacyjne (materiały)
- Puste puszki: Puszki aluminiowe kosztują około $0,05–$0,15 za sztukę, przy czym zakupy hurtowe mogą potencjalnie obniżyć koszty.
- Czy można Pokrywki: Ceny pokrywek do puszek wynoszą zazwyczaj około $0,02–$0,03 za sztukę.
- Etykiety: W zależności od rodzaju etykiety koszt waha się od $0,01 do $0,07 za puszkę. Bardziej skomplikowane projekty lub specjalistyczne materiały mogą spowodować wzrost kosztów.
Koszty pracy
Zużycie energii
- Linie półautomatyczne i w pełni zautomatyzowane zużywają zazwyczaj od 2 do 10 kWh na godzinę, w zależności od ich wielkości i konfiguracji. Miesięczne koszty energii mogą wynosić od $100 do $500, w zależności od lokalnych stawek za energię elektryczną.
- Dostawy gazu do przedmuchiwania CO₂ lub przepłukiwania azotem powodują wzrost kosztów eksploatacyjnych, przy czym cena CO₂ lub azotu przeznaczonego do zastosowań spożywczych wynosi około $0,50–$1,00 za litr.
EN 
RU 
ES 
FR 
DE 
NL 
IT 
JA 
ID 
PT 
KO 
AR 
TH 
VI 
TR 
PL