Chaque seconde où une machine d'emballage ne fonctionne pas est de l'argent qui s'envole par la fenêtre. C'est particulièrement vrai pour les lignes de remplissage. L'arrêt d'une ligne de production signifie que les opérateurs des machines ont besoin d'une réponse précise et directe au problème plutôt que de vagues explications. Les machines d'emballage utilisent des mouvements cadencés. En résumé, les cylindres pneumatiques, les servomoteurs, les capteurs optiques et les automates programmables (API) sont utilisés pour combiner une série de mouvements qui créent un cycle. Dans ce cycle, si l'un des mouvements est défaillant, l'équipement tombe en panne et l'une des règles physiques de la machine doit être enfreinte.
Le dépannage de l'une de ces machines peut s'avérer très difficile. De la machine de remplissage à la machine d'étiquetage et de codage en fin de ligne, ce guide de dépannage des machines d'emballage vous aidera à résoudre les problèmes les plus courants et à trouver la réponse la plus concluante, afin que vous puissiez continuer à faire fonctionner vos lignes d'emballage et atteindre vos objectifs de production.
Étapes universelles pour le dépannage des machines d'emballage
La plupart du temps, les opérateurs s'intéressent directement à la production de la machine (ce qu'elle produit) et tentent d'y apporter des modifications pour résoudre un problème, au lieu de s'intéresser à l'entrée de la machine (ce que la machine est censée fournir), comme les problèmes de pression d'air, les problèmes électriques, les problèmes de capteurs, etc. C'est là que surviennent la plupart des problèmes potentiels et des défaillances mécaniques.
Dans presque tous les cas, avant de procéder à un réglage de l'équipement d'emballage, les étapes de diagnostic suivantes sont effectuées pour garantir des performances constantes.
| Vérification du système | Symptôme courant | Étape de diagnostic | Résolution Action |
| Circuit de sécurité | La machine ne démarre pas ; l'IHM n'affiche aucun défaut actif. | Vérifier tous les boutons d'arrêt d'urgence (E-Stop) et les interrupteurs de sécurité des portes. | Tourner pour débloquer les arrêts d'urgence. S'assurer que toutes les protections en polycarbonate sont complètement fermées et qu'elles enclenchent les interrupteurs d'interverrouillage magnétiques ou mécaniques. |
| Approvisionnement pneumatique | Les actionneurs se déplacent lentement, les mâchoires d'étanchéité manquent de pression, les cylindres calent à mi-course. | Lire le manomètre de la pression d'air d'entrée principale. Vérifier qu'il n'y a pas de fuites d'air audibles au niveau des collecteurs de vannes. | Rétablir la pression d'air de l'installation aux spécifications requises pour la machine (généralement 0,6-0,8 MPa ou 80-100 PSI). Vidanger les pièges à eau de l'unité de préparation de l'air. Remplacer les tuyaux en polyuréthane qui fuient. |
| Alignement du capteur | Les cycles de la machine sont irréguliers ; les mécanismes d'indexation manquent des conteneurs ; erreurs d'alimentation continue. | Inspectez l'état physique et l'alignement des capteurs photoélectriques, de proximité et à fibre optique. Recherchez les résidus de poussière ou de liquide sur les lentilles. | Essuyez les lentilles du capteur avec un chiffon en microfibres propre. Réalignez le support du capteur de manière à ce que le faisceau atteigne le centre du récipient cible. Resserrez le support de montage. |
| Électricité et PLC | Perte totale de l'alimentation électrique d'une zone spécifique ; échecs récurrents de réinitialisation. | Ouvrez l'armoire de commande principale. Recherchez des disjoncteurs déclenchés, des fusibles grillés ou des voyants de défaut rouges sur les modules PLC. | Réinitialiser les disjoncteurs déclenchés. Si un relais à semi-conducteurs (SSR) est défaillant, remplacez-le. Notez tout code d'erreur spécifique sur l'écran de l'interface homme-machine (IHM) et reportez-vous au schéma électrique. |
Diagnostic des pannes des stations de remplissage de liquides et de poudres
Le poste de remplissage est le centre de profit d'une chaîne de production. Des remplissages imprécis peuvent coûter de l'argent à l'entreprise ou entraîner des problèmes juridiques et avoir un impact important sur la qualité du produit. Les déversements et les engorgements créent des conditions insalubres et nécessitent un nettoyage manuel. Les produits liquides et les produits en poudre ont des caractéristiques très différentes. C'est pourquoi, dépannage des machines de remplissage doivent tenir compte du type spécifique de matériau.
Volumes de remplissage incohérents et variations de poids
L'obtention d'un volume et d'un poids cibles dépend de l'intégrité mécanique du dispositif de dosage et de l'étalonnage précis de l'appareil de mesure.
| Symptôme | Cause première | Étapes de dépannage |
| Les volumes de liquide fluctuent de manière aléatoire | L'usure des joints d'étanchéité du piston (joints toriques) entraîne une dérivation du fluide interne. | Démontez le cylindre de dosage. Examinez les joints en Viton ou en Téflon pour voir s'ils présentent des rayures, des aplatissements ou des déchirures. Remplacez ces joints et utilisez un lubrifiant sanitaire de qualité alimentaire. |
| Les poids des poudres dérivent avec le temps | La densité apparente de la poudre n'est pas homogène ou le servomoteur de la vis sans fin présente des problèmes de réglage. | Pour maintenir un niveau de poudre constant dans la trémie, utilisez un distributeur automatique de produits en vrac. Veillez à ce que le servomoteur soit correctement réglé pour la rotation de la vis sans fin. |
| Le poids cible n'est toujours pas atteint (Net Weight Fillers) | L'usure des joints d'étanchéité du piston (joints toriques) entraîne une dérivation fonctionnelle du fluide interne. | Pour éviter toute interférence avec les vibrations provenant d'autres niveaux, calibrer la tare de la machine de remplissage de manière à ce qu'elle puisse calibrer le capteur de pesage par rapport aux poids d'essai donnés. |
Éclaboussures de liquide, formation de mousse et gouttes au niveau de la buse
La manipulation des liquides nécessite un contrôle précis du débit, de la tension superficielle du fluide et de la mousse contrôlée avec les gouttes afin d'éviter la contamination externe du conteneur, qui entraîne ultérieurement des défaillances au niveau de la pose de l'étiquette et de l'étanchéité.
| Symptôme | Cause première | Étapes de dépannage |
| Éclaboussures de produit au niveau du col du récipient | La vitesse de remplissage est trop élevée et la taille de la buse n'est pas adaptée au goulot d'étranglement. | Réduire la vitesse de la pompe ou la vitesse de course du cylindre pneumatique. Passer à une buse de plus petit diamètre ou installer une buse de type capillaire. |
| Mousse excessive pendant le remplissage | La buse de plongée souterraine se rétracte plus rapidement que le niveau de liquide, ce qui permet d'aspirer de l'air. | Ajustez le profil de la came ou le profil de l'asservissement du mécanisme de la buse de plongée. La pointe de la buse doit rester immergée juste sous la surface du liquide pendant toute la durée du cycle de remplissage. |
| Fuite après la fin du cycle de remplissage | Défaillance de la soupape anti-goutte ou pression d'aspiration insuffisante dans le système pneumatique. | Évaluer l'état des débris dans la vanne d'arrêt mécanique à l'extrémité de la buse. Augmenter le réglage de l'action de succion sur la pompe doseuse pour créer un vide, en tirant le ménisque de fluide vers le haut dans la buse. |
Ponts de poudre et blocages de trémies
Plusieurs facteurs peuvent contribuer à la mauvaise fluidité de la poudre. Il s'agit notamment de l'humidité ambiante, de l'électricité statique et de la distribution des particules de poudre.
| Symptôme | Cause première | Étapes de dépannage |
| La poudre cesse de s'écouler (Ponts/Ratholing) | La poudre a formé une arche et a créé un tunnel central vide au-dessus de la vis de la tarière. | Mettez en marche ou augmentez la vitesse de l'agitateur mécanique à l'intérieur de la trémie. Si la machine n'est pas équipée d'un agitateur, placez des tampons vibrants pneumatiques externes sur les parois de la trémie. |
| Agglomérations et blocages dans les entonnoir | Les poudres hygroscopiques qui bouchent les entonnoirs sont dues à une humidité ambiante élevée. | Resserrez le joint du couvercle de la trémie. A partir de là, contrôlez le climat dans la zone de production. Nettoyez l'entonnoir et séchez-le complètement avant de recommencer. |
| Taux de décharge de la poudre irrégulier | La conception de la vis sans fin (pas de vol) n'est pas compatible avec les caractéristiques de la poudre. | Contactez le fabricant pour personnaliser cet outillage. Utilisez des plaques d'essorage pour les poudres à écoulement libre. Des vis sans fin à chute droite pour les poudres qui ne s'écoulent pas. |
Résolution des problèmes courants des machines à boucher et à sceller
La machine de bouchage et de scellage est cruciale pour la sécurité du produit. Ces étapes contribuent également à rendre le produit étanche et inviolable. Le scellage d'un produit à l'aide de systèmes d'emballage automatisés comporte de nombreuses étapes. La machine doit être capable de sceller correctement les couches. Si la machine n'applique pas un scellage fermé, ce qui entraîne un scellage faible, le produit n'est pas sûr.
Blocages de la trieuse de bouchons et de la goulotte
Les bouchons doivent arriver à la tête d'application dans le bon sens et à un rythme constant.
| Symptôme | Cause première | Étapes de dépannage |
| Blocage des bouchons dans le bol vibrant ou l'élévateur | Amplitude de vibration incorrecte, ou bouchons déformés lors du mélange avec l'alimentation standard. | Régler l'entraînement à fréquence variable (EFV) qui contrôle la vibration du bol. Purger la trémie d'alimentation des fermetures hors normes, déformées ou endommagées. |
| Les capsules inversées atteignent la zone d'application | Le mécanisme d'éjection mécanique ou le jet d'éjection à air soufflé est mal aligné. | Ajustez les déflecteurs physiques sur la piste de tri à la hauteur exacte d'un bouchon correctement orienté. Augmenter la pression d'air à la buse de rejet pour souffler les bouchons inversés. |
| La machine cesse de signaler "Cap Starvation" (panne de courant) | Le capteur photoélectrique de la goulotte de gravité est sale ou mal positionné. | Nettoyez la lentille du capteur. Réglez le support du capteur de manière à ce que le faisceau détecte la présence de bouchons dans la zone finale de la goulotte. |
Placement erroné et couple incohérent
Le couple est la force de rotation appliquée pour fixer un bouchon fileté. Il doit être suffisamment élevé pour sceller le récipient, mais suffisamment faible pour que le consommateur puisse l'ouvrir.
| Symptôme | Cause première | Étapes de dépannage |
| Les capuchons sont posés de travers ou vissés en travers | Le récipient n'est pas centré sous la tête de bouchage, ou l'angle de présentation du bouchon est incorrect. | Réglez la roue crantée ou les courroies latérales pour que la bouteille soit parfaitement verticale et immobile. Réaligner la position de prise du bouchon de manière à ce que le mandrin s'abaisse parfaitement parallèlement au goulot de la bouteille. |
| Appliqué couple est trop lâche ou trop serré | Usure de l'embrayage mécanique à glissement ou de l'embrayage magnétique ; fluctuations de la pression d'air du moteur pneumatique. | Remettre en état ou remplacer les patins d'embrayage à friction usés. Si vous utilisez des embrayages magnétiques, réglez l'écart magnétique. Vérifier que l'alimentation en air des moteurs de bouchage est régulée et stable. |
| Les surfaces des capuchons sont rayées ou endommagées | Les inserts en silicone ou en uréthane à l'intérieur du mandrin de bouchage ont durci ou sont usés. | Retirer les anciens inserts. Installer de nouveaux inserts de mandrin en silicone à haute friction. S'assurer que la pression de chargement vers le bas n'est pas excessive. |
Joints d'induction défectueux et feuilles brûlées
Le scellage par induction utilise un champ électromagnétique pour chauffer une feuille d'aluminium, faisant fondre une couche de polymère pour la lier au rebord du récipient.
| Symptôme | Cause première | Étapes de dépannage |
| La feuille d'aluminium brûle ou s'échauffe | Le réglage de la puissance du générateur d'induction ou de la température globale est trop élevé pour la vitesse de la bande transporteuse. | Diminuer la puissance sur le panneau de commande de la soudeuse à induction ou augmenter la vitesse du convoyeur. Le temps d'exposition à l'énergie doit correspondre à l'épaisseur de la feuille. |
| Le joint est faible ou complètement défectueux | La lèvre du récipient est contaminée par du produit liquide, ou la tête de soudure est trop haute. | Résoudre le problème des éclaboussures au poste de remplissage. Abaissez la tête de scellage par induction de manière à ce qu'elle soit parfaitement parallèle et à moins de 3 à 5 millimètres des bouchons de passage. |
| Scellement inégal (un côté collé, un côté détaché) | Le récipient bascule lorsqu'il passe sous la bobine de scellage, ou le couple de serrage du bouchon est irrégulier. | Ajustez les rails de guidage du convoyeur pour éviter que le conteneur ne vibre ou ne bascule. Vérifier que la station de bouchage précédente exerce une pression uniforme vers le bas. |
Correction des erreurs d'alignement de l'étiquetage et du codage
Le processus d'étiquetage et de codage, bien qu'il n'affecte pas la sécurité du produit, sert à protéger la marque et l'image de l'entreprise. Même les plus petits changements à ce stade, tels que des défauts d'alignement, des plis ou une écriture peu claire, peuvent conduire à ce que le produit final soit considéré comme étant de si mauvaise qualité qu'il doit être jeté ou refait.
Comme les pannes à ce poste sont souvent dues à une erreur de capteur ou à une inadéquation de la vitesse de l'équipement, nous avons élaboré la matrice de dépannage des machines d'emballage la plus complète qui soit pour l'étiquetage et le codage. Si l'extrémité de la ligne d'emballage affiche un voyant rouge, vérifiez les causes possibles dans le tableau ci-dessous :
| Symptôme | Causes possibles | Étapes de dépannage |
| Rides et bulles | 1. Condensation ou fuite d'huile/de liquide sur la surface du récipient. 2. Usure ou ancienneté du rouleau-éponge/de la brosse. 3. Désalignement de la plaque de pelage. 4. La sécheresse de l'atelier provoque de l'électricité statique. | 1. Des lames d'air à haute pression doivent être placées devant l'étiquette pour sécher complètement les conteneurs. 2. Remettre l'éponge sur le rouleau/brosse d'essuyage. 3. Positionner la plaque d'épluchage le plus près possible du récipient sans contact. 4. Des souffleurs ionisants sont utilisés pour éliminer l'électricité statique au point d'émission de l'étiquette. |
| Étiquettes faussées | 1. Des rails de guidage trop larges entraînent une oscillation des conteneurs dans le convoyeur. 2. La pression de la bande de retenue supérieure et la synchronisation avec le convoyeur ne sont pas alignées. 3. L'orientation verticale de la bobine d'étiquettes est imprécise. | 1. Étanchéité du guidage : Régler les rails de guidage de manière à ce qu'ils touchent à peine le conteneur et n'entravent pas le mouvement. 2. Augmentation du frottement : Régler la courroie de retenue pour qu'elle soit plus basse afin que le conteneur soit complètement centré et qu'il ne tourne pas pendant qu'il se déplace. 3. Calibrage Mise à niveau : Apportez un niveau au disque d'étiquetage et réajustez-le pour qu'il soit vertical à 90 degrés. |
| Alimentation discontinue ou continue | 1. Le capteur d'étiquettes est moins sensible que d'habitude. 2. Le mauvais capteur est installé par rapport au matériau de l'étiquette (c'est-à-dire en utilisant un capteur photoélectrique typique pour les étiquettes transparentes). 3. Le chemin d'enfilage de la bande d'étiquettes est mal positionné. | 1. Réapprendre au capteur : Utilisez le manuel pour la méthode "Teach" afin que le capteur puisse comprendre la différence d'épaisseur entre l'étiquette et le papier support. 2. Augmenter l'équipement : Le déplacement d'étiquettes transparentes implique l'utilisation d'un autre type de capteur, en l'occurrence un capteur d'étiquettes capacitif ou à ultrasons. 3. Vérifier le chemin : Le papier support doit être positionné conformément au schéma de la machine uniquement. |
| Rupture du Web | 1. La tension est trop forte en raison de la mécanique de l'embrayage dans le système de traction et de rembobinage. 2. La découpe du papier support du fournisseur d'étiquettes a été effectuée trop profondément, exposant l'adhésif. 3. Les rouleaux de guidage collent en raison d'une accumulation de colle. | 1. Desserrer légèrement la tension de l'embrayage sur le dérouleur de déchets. 2. Examen de l'offre : Prenez une partie de la bande d'étiquettes. Examinez le support à l'aide d'une source lumineuse pour vérifier si la découpe est visible. 3. Nettoyage en profondeur : Choisissez un dissolvant d'adhésif industriel. Utilisez-le pour nettoyer à fond tous les rouleaux de manutention de la bande. |
| Points manquants/impression floue | 1. Les micro-buses de la tête d'impression de l'imprimante à jet d'encre continu sont bouchées. 2. L'encre ou le solvant est périmé ou a une viscosité incorrecte. 3. La tension du ruban dans l'imprimante à transfert thermique (TTO) est incorrecte, ce qui provoque des plis. | 1. Nettoyage automatique : Lance le nettoyage/rinçage automatique de la tête d'impression. En cas de colmatage important, utiliser un bain à ultrasons. 2. Vérification des consommables : Remplacer les anciens fluides par des fluides neufs répondant à la spécification correcte pour l'encre et les solvants de maquillage. 3. Réglage du ruban : Ajuste la tension du mandrin du ruban de l'unité TTO. |
| Impression égarée/étirée | 1. La roue codeuse glisse par rapport à la bande transporteuse. 2. La bande transporteuse a une vitesse irrégulière ou est bloquée. 3. Le support du capteur de déclenchement est desserré. | 1. Fixez le codeur : Vérifiez la connexion entre le codeur et l'arbre du transporteur et serrez les vis de réglage. 2. Stabiliser la vitesse : Nettoyez la chaîne du convoyeur et assurez-vous que la sortie de l'entraînement à fréquence variable (EFV) est stable. 3. Verrouillez le support : Repositionnez le support du capteur de déclenchement de détection de produit et serrez-le complètement. |
Maîtriser la synchronisation de l'ensemble de la ligne pour éviter les blocages
Effectuer des réglages sur une machine est une simple opération de maintenance. L'ingénierie consiste à effectuer des ajustements sur l'ensemble de la ligne de production. Une ligne de remplissage n'est pas une série de machines indépendantes. Il s'agit d'un système intégré à flux continu. Lorsqu'il s'agit de résoudre un problème de bourrages fréquents, de conteneurs écrasés ou de machines qui s'arrêtent pour une raison ou une autre, les causes profondes ne se situent presque jamais au niveau du mécanisme local. Il y a toujours un manque de synchronisation dans l'ensemble du système, ce qui entraîne des perturbations coûteuses.
Les erreurs de manque d'accumulation sont des symptômes de défauts de synchronisation. Si une remplisseuse de liquide décharge des récipients à une vitesse de 120 bouteilles par minute (BPM) et que la boucheuse en aval est à 115 BPM, le goulot d'étranglement qui en résulte provoquera (presque immédiatement) une contre-pression. La contre-pression fait que les récipients se poussent les uns contre les autres et se bloquent. La ligne s'arrête alors aux points de transfert. Les opérateurs tirent les rails de guidage vers le haut pour les ajuster, ce qui permet de traiter le symptôme. Le réglage des rails de guidage ne résout en rien le problème systémique de synchronisation.
Concentrez-vous sur un contrôle solide des conteneurs le long des rails afin d'améliorer les erreurs de synchronisation. Il est possible d'ajuster le flux le long d'une machine avec des plaques de transfert parfaitement alignées et des mécanismes de contrôle du flux tels que des étoiles pour séparer et indexer les conteneurs. Les rails de guidage doivent canaliser un flux constant et ne jamais permettre de pincement.
Plus important encore, la commande en cascade pilotée par PLC est le seul moyen d'obtenir une véritable synchronisation. Il est impératif que les machines communiquent par le biais de poignées de main électroniques. Par exemple, si le capteur identifie une accumulation de conteneurs avant la station d'étiquetage, l'automate doit envoyer un signal aux variateurs de fréquence (VFD) de la remplisseuse et de la boucheuse afin qu'elles puissent décélérer en douceur, plutôt que de s'arrêter. En utilisant une combinaison de capteurs photoélectriques reliés en amont et en aval, la logique de commande permet à la ligne de s'autoréguler de manière à ce que le flux de récipients ne soit pas sous pression. En fin de compte, plus vous comprendrez cette intégration électronique et mécanique, plus vous éviterez les défaillances en cascade.
Passer de la maintenance réactive à la maintenance préventive
La meilleure approche de dépannage consiste à éviter les pannes. La maintenance réactive, qui consiste à remplacer un composant une fois qu'il est cassé, est à l'opposé de cette philosophie et garantit presque à coup sûr des temps d'arrêt imprévus. En revanche, le passage à un modèle de maintenance préventive (PM) et le respect d'un calendrier de maintenance strict permettent de consolider le calendrier de production et de retarder l'obsolescence des biens d'équipement.
La maîtrise du dépannage des machines d'emballage n'est que la moitié de la bataille ; un bon entretien des machines d'emballage nécessite une formation adéquate et un engagement en faveur des meilleures pratiques. La première étape de la rationalisation des processus dans le cadre de la gestion quotidienne des opérations consiste à mettre en œuvre des procédures opératoires normalisées dans tous les domaines afin de maintenir la cohérence de toutes les opérations (de la propreté au remplacement des composants) en adoptant une approche fondée sur la numérisation et le calendrier. Cela signifie qu'au lieu de rencontrer des pannes de machines au hasard, les responsables des opérations peuvent effectuer une maintenance régulière et remplacer les pièces des machines d'emballage à l'avance, de sorte que les arrêts des machines sont prédéterminés. Le respect d'une liste de contrôle dédiée à l'entretien des machines d'emballage garantit la fiabilité de l'équipement.
- Assainissement quotidien : À la fin de chaque journée de travail, tous les produits restants doivent être retirés de la zone de remplissage. Cela permet de s'assurer que les machines de remplissage sont exemptes de matériaux excessifs ou durcis susceptibles d'entraver le mouvement des composants mécaniques, des tringleries et des composants des capteurs d'aveuglement.
- Audits hebdomadaires des composants : Les composants à fort coefficient de frottement doivent faire l'objet d'une inspection visuelle. Les pièces en caoutchouc, telles que les joints toriques et les mandrins de capsulage en silicone, ainsi que les courroies de l'étiqueteuse, doivent être documentées afin d'être remplacées après un nombre de cycles fixe ou une durée prédéterminée (par exemple, les heures de fonctionnement de la machine).
- Contrôles mensuels de l'alimentation électrique et pneumatique : Une inspection des composants électriques et pneumatiques est nécessaire. L'entretien de routine devrait imposer que la tension de toutes les courroies de distribution soit réglée dans les plages spécifiées. Les roulements mécaniques doivent être regraissés à l'aide de lubrifiants approuvés, et tous les cylindres pneumatiques doivent être vérifiés ; des fuites internes peuvent entraîner une perte de pression. Ces contrôles constituent l'épine dorsale d'un programme d'entretien proactif ou d'un programme d'entretien préventif.
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Le dépannage d'une ligne d'emballage mal intégrée fait perdre du temps, des ressources et du capital. Si vos opérateurs luttent constamment contre les blocages, les désalignements et les erreurs de communication entre des équipements mal adaptés, le problème n'est pas seulement un manque d'entretien préventif régulier ou d'entretien des machines d'emballage - c'est l'architecture du système qui est en cause.
Levapack comprend ces défis parce qu'elle les résout depuis 2008. Avec plus de 18 ans d'expertise en ingénierie des machines d'emballage et une équipe d'assemblage possédant plus de 15 ans de savoir-faire de précision, nous ne nous contentons pas de vendre des machines, nous concevons des environnements de production homogènes et performants. Nous avons livré avec succès notre technologie à plus de 1000 clients satisfaits dans plus de 100 pays, en Amérique du Nord, en Europe, en Asie du Sud-Est et au-delà.
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