Dans le monde actuel de la production alimentaire, l'efficacité des lignes n'est pas seulement une mesure, mais une nécessité. Dans le secteur de la boulangerie ou de toute autre industrie alimentaire, qu'il s'agisse d'une boulangerie, d'une usine de boissons ou d'une usine de produits surgelés, la vitesse et la qualité sont deux facteurs déterminants de la réussite de l'entreprise. Vous apprendrez ici comment améliorer la productivité des lignes de production en vous concentrant sur les cadres, les analyses et les solutions pour les entreprises de fabrication de produits alimentaires. Tout d'abord, je vais expliquer ce qu'est cette efficacité et pourquoi elle est si importante.

Indicateurs de performance clés à suivre dans la production alimentaire

La définition de l'efficacité d'une chaîne de production implique la capacité d'un système à transformer des ressources (temps, travail et matières premières) en produits avec un minimum de gaspillage et un maximum de cohérence. Dans le domaine de l'alimentation, il ne s'agit pas seulement d'accélérer le processus. Il s'agit de gérer les risques, de contrôler et d'assurer la qualité tout à la fois. Pour améliorer l'efficacité de la chaîne de production, il faut d'abord la mesurer de manière cohérente, précise et en temps réel. C'est là que les indicateurs clés de performance (ICP) entrent en jeu. Les ICP fournissent des informations impartiales et crédibles sur les performances d'une chaîne de production, sur les goulets d'étranglement et sur les domaines les plus favorables en termes d'amélioration.

Cependant, tous les ICP ne sont pas égaux. Dans l'industrie alimentaire, les bons indicateurs clés de performance sont une fusion de la production, de la qualité, de la conformité et des dépenses en ressources. Vous trouverez ci-dessous les indicateurs clés de performance les plus importants qui doivent être suivis par chaque établissement :

• 1. Efficacité globale de l'équipement (OEE)

L'OEE combine trois éléments : la disponibilité, la performance et la qualité. Elle vous informe sur l'efficacité avec laquelle votre équipement est utilisé dans votre entreprise par rapport à sa capacité totale. Une faible OEE signifie qu'il existe des problèmes sous-jacents tels que des temps d'arrêt des machines, des temps de cycle longs ou des rebuts dus à une mauvaise qualité.

• 2. Rendement et taux de rebut

Le rendement est le rapport entre la quantité de produits finis et la quantité de matières premières utilisées, tandis que le taux de rebut est la quantité de matériaux défectueux ou abîmés par rapport au nombre total de produits fabriqués. Un taux de rebut élevé entraîne un faible taux de production et un coût élevé d'élimination des déchets dans l'organisation. Cet ICP est utile pour gérer les normes de qualité et les objectifs de durabilité, car il permet de suivre le nombre total de produits retournés pour cause de défauts.

• 3. Temps de cycle et débit

Le temps de cycle est le temps total nécessaire pour produire une unité de produit du début à la fin. Le débit, quant à lui, est le nombre d'unités produites dans un laps de temps donné. Ces indicateurs clés de performance vous aident à déterminer si les programmes de production fixés sont réalisables et si l'atelier est utilisé de manière optimale.

• 4. Temps d'arrêt et disponibilité des équipements

Le suivi des temps d'arrêt non planifiés et planifiés des équipements permet d'améliorer l'efficacité de l'exécution des fonctions de maintenance ; ainsi, les programmes de maintenance prédictive et préventive peuvent être mieux mis en œuvre. Les arrêts imprévus peuvent indiquer une inefficacité de la maintenance ou une mauvaise répartition des heures productives.

• 5. Productivité du travail

Cet ICP permet de contrôler la production par heure de travail ou par opérateur. Il revêt une grande importance pour le suivi du travail répétitif, de l'automatisation ou des résultats des programmes de formation des employés et de leur formation polyvalente, car il fournit des informations précieuses sur l'efficacité globale.

• 6. Rotation des stocks et respect de la chaîne du froid

La rotation des stocks indique la fréquence à laquelle votre stock de matières premières ou de produits finis est consommé et remplacé. Pour les articles de la chaîne du froid, ce taux est étroitement lié au contrôle des stocks. Un faible taux de rotation indique souvent une planification inadéquate de la demande ou une production prévisionnelle excessive, deux facteurs qui entraînent une détérioration inutile des ressources.

Comment identifier les goulets d'étranglement et les déchets dans les chaînes de transformation des aliments ?

L'optimisation de la chaîne de production consiste tout d'abord à définir les zones où le temps, les matériaux et la main-d'œuvre sont gaspillés. Les goulets d'étranglement sont généralement observés dans des endroits tels que l'empilement des produits aux stations, l'attente des matériaux ou le temps passé à nettoyer. Ce sont là quelques-unes des inefficacités qui affectent le débit et qui doivent être résolues pour accroître l'efficacité.

Ces problèmes peuvent être identifiés grâce à une approche structurée. Commencez par la cartographie de la chaîne de valeur, qui permet d'établir un diagramme des flux de matières et de temps et de mettre en évidence les causes des retards. Associée à des données en temps réel telles que l'OEE, le taux de rebut et le journal des temps d'arrêt, elle donnera aux clients une visibilité sur la différence entre la production réelle et la production possible. Toutefois, les données seules ne suffisent pas ; il est nécessaire d'observer directement l'atelier de production. Cela permet d'avoir une idée de la manière dont les matériaux sont transportés, de la façon dont les opérateurs manipulent l'équipement et des problèmes qui entraînent des retards.

Les gestionnaires et les opérateurs disposent d'un grand nombre d'informations utiles ; ils savent où se trouvent de nombreuses activités évitables ou des processus qui font perdre du temps. En intégrant leurs suggestions dans l'analyse des données, il est possible de trouver des zones où se forment des goulets d'étranglement et des gaspillages, ce qui créera la base de processus visant à mettre en œuvre la réduction des déchets et à améliorer l'efficacité des processus de production et de la production.

Normalisation des recettes, des flux de travail et des procédures CIP

L'un des moyens les plus efficaces d'améliorer une chaîne de production et de réduire les coûts consiste à diminuer la variabilité et à se concentrer sur les processus de base tels que les recettes, les flux de travail et les routines CIP, ce qui peut se faire par le biais de la normalisation. Voici comment la mettre en œuvre :

• Recettes d'enfermement

Définir des paramètres de cuisson précis contenant des plages de tolérance pour chaque étape. Saisir les détails de la recette dans un format numérique avec des droits d'édition restreints. Cela permet de minimiser les erreurs, les surtraitements et de garantir la qualité du produit dans les limites des tolérances fixées.

• Créer des procédures opérationnelles standard (POS) étape par étape

Décrire les principales procédures opérationnelles sur une base visuelle. Incorporez des calendriers avec les taux d'achèvement prévus, en plus des contrôles de sécurité. Cela permet d'améliorer le rythme de production, de réduire la probabilité d'erreurs et d'accélérer la formation.

• Automatiser les protocoles CIP

Réglez les paramètres du cycle de nettoyage en fonction du type de produit, de la taille de la ligne et de la charge de résidus. L'automatisation du débit, de l'utilisation des produits chimiques et de la durée du rinçage permet de réduire les nettoyages inutiles et les temps d'arrêt entre les passages.

• Vérifier et affiner régulièrement

Pour identifier les points faibles des normes, il convient d'utiliser des données telles que les journaux des temps d'arrêt, les durées de nettoyage et les incohérences des lots. Il est essentiel de mettre à jour les procédures sur la base d'un scénario réel expérimenté dans la production du produit et non sur la base d'une hypothèse émise dans l'atelier de production.

Optimiser l'agencement des installations pour plus de sécurité et de rapidité

L'optimisation de l'agencement d'une usine a un impact considérable sur l'efficacité de la chaîne de production, en particulier lorsque la désinfection, la sécurité et le rythme doivent coexister harmonieusement, comme c'est le cas dans l'industrie alimentaire. Les aménagements sous-optimaux tendent à être corrélés de manière problématique à une augmentation des mouvements, à des temps de cycle plus longs et à des risques de contamination plus élevés.

Voici comment optimiser la mise en page pour une efficacité maximale :

• Séparer les zones par processus et par risque

Séparer la réception des matières premières, la zone de transformation, l'emballage et le stockage. Cela permet de réduire la contamination croisée et de diminuer les opérations d'assainissement répétées qui doivent être effectuées entre les flux de produits.

• Rationaliser le flux de matériaux

Séquencez l'équipement et le stockage pour permettre la progression des processus. Ne pas utiliser de chemins de retour ou de croisement, car ils prennent du temps et augmentent les risques de manipulation.

• Minimiser la distance entre les stations apparentées

Rapprocher tous les postes de travail à forte interaction, tels que l'étiquetage et l'emballage, ou la cuisson et le mélange, pour accélérer le transport et réduire la fatigue des opérateurs.

• Assurer un accès facile pour le nettoyage et l'entretien

Les espaces conçus entre les murs et les machines doivent pouvoir accueillir l'équipement et les outils de NEP, ce qui permet d'assainir rapidement les machines avec un minimum de temps d'arrêt.

• Intégrer des éléments de sécurité ergonomiques et visuels

Des marqueurs sur les sols visant à assurer la sécurité, à délimiter les zones de passage et à faciliter la mise en place d'équipements de prévention des blessures sont utilisés, de même que des DEI montés à moins de deux mètres du sol pour réduire les risques de chute libre.

En plus d'accélérer les processus, un agencement efficace améliore la conformité avec les réglementations en matière de sécurité alimentaire, minimise la charge de travail, permet des changements plus rapides et améliore le temps de cycle et le rendement total de la production.

Programmation de la production en fonction de la durée de conservation et de la demande

Parfois, les fabricants de produits alimentaires doivent produire un produit non seulement en fonction de l'efficacité opérationnelle, mais aussi du bon produit pour répondre à la demande au bon moment. En l'absence d'harmonisation, les conséquences peuvent être désastreuses, qu'il s'agisse de surproduction, de gaspillage ou de ruptures de stock, ce qui affecte fondamentalement les coûts d'exploitation et la satisfaction des clients.

Pour trouver l'équilibre qui optimise l'efficacité de la chaîne de production, la programmation doit tenir compte de deux facteurs importants : la durée de conservation et la volatilité de la demande.

En ce qui concerne les denrées périssables, la programmation de la production doit se faire en fonction de la proximité de la date de péremption du produit. Cela implique d'ajouter une certaine marge de manœuvre dans le calendrier pour gérer les petites séries et les lots échelonnés. Les produits dont la durée de conservation est limitée doivent généralement être fabriqués à la commande (MTO) ou "fabriqués sur stock avec rotation" afin de limiter la détérioration.

Comme indiqué précédemment, la demande sur les marchés alimentaires n'est pratiquement jamais stable. Les fêtes, les événements promotionnels et les préférences régionales provoquent souvent des pics importants. C'est pourquoi les fabricants doivent.. :

• Intégrer l'historique des ventes et les tendances prévisionnelles dans leur logiciel de planification
• Renforcer la capacité tampon des lignes de produits à forte variabilité
• Utilisez des plans à plus court terme, hebdomadaires ou même quotidiens, plutôt que mensuels.

L'objectif final n'est pas de fonctionner tous les jours, mais plutôt d'équilibrer la production en fonction de la surveillance en temps réel du marché, en maximisant la production tout en minimisant les stocks périmés et leurs coûts, ainsi que les heures supplémentaires non planifiées.

Lorsqu'il est correctement exécuté, l'ordonnancement adaptatif permet de réagir plus rapidement aux variations de la demande, de respecter plus facilement les délais de conservation et de réduire le temps de production total.

Formation polyvalente des travailleurs pour plus de flexibilité et d'efficacité

L'amélioration de l'efficacité d'une chaîne de production ne se limite pas aux machines. La formation des employés est cruciale, car les personnes jouent également un rôle essentiel. Une main-d'œuvre compétente et flexible peut contribuer efficacement à l'amélioration des processus afin de réduire les retards, les temps d'arrêt et les goulets d'étranglement opérationnels dans un système de fabrication alimentaire en constante évolution.

Tout d'abord, il convient de concevoir un programme structuré de formation polyvalente. Les opérateurs doivent recevoir une formation qui englobe plusieurs tâches à effectuer, telles que la configuration des équipements, l'inspection et la maintenance de base. Cela permettra aux équipes d'être flexibles en fonction des objectifs de production quotidiens. Elle améliore l'affectation de la main-d'œuvre, en particulier lors des changements d'équipe, des pics de demande et de l'absentéisme.

Deuxièmement, il convient d'effectuer une rotation régulière des travailleurs entre les différents postes. Cela a un effet positif sur la compréhension du processus dans son ensemble, prévient l'épuisement professionnel et garantit qu'il n'y a pas de dépendance unique à l'égard d'une personne spécifique pour une seule tâche. Cela permet d'accroître la résilience globale de l'équipe lorsqu'il s'agit de passer d'un produit à un autre dont les flux de travail sont distincts.

Encouragez les employés à jouer un rôle actif en suggérant des améliorations aux processus qui permettent d'identifier les tâches sans valeur ajoutée dans l'atelier de production. Souvent, les personnes qui travaillent sur le terrain disposent des informations les plus pertinentes et les plus applicables.

Favoriser un environnement où le retour d'information est basé sur les performances et d'autres aspects, tels que les incitations qui ne sont pas destinées à produire un résultat rigide. Dès que les membres de l'équipe savent qu'ils ont apporté une valeur ajoutée, l'engagement positif ne peut qu'augmenter, de même que la productivité.

Automatisation intelligente et respect de la sécurité alimentaire

Dans l'industrie alimentaire, l'automatisation doit non seulement augmenter la vitesse de production, mais aussi fonctionner dans des limites prédéfinies en matière d'hygiène, de traçabilité et de contrôle de la qualité. La protection et la sécurité doivent être privilégiées avant tout, de même que la simplicité, et l'automatisation vise à accroître l'efficacité de la production.

• Concentrez-vous sur l'automatisation complète de domaines tels que l'emballage, le tri et l'étiquetage, qui ralentissent considérablement la chaîne de montage.
• Mettre en place des capteurs et des systèmes de vision capables de contrôler en temps réel les paramètres de qualité tels que la température, le poids et la résistance des joints afin de limiter les erreurs humaines et les retouches.
• Choisir un équipement facile à nettoyer et conforme aux réglementations sanitaires - Les systèmes prêts à l'emploi facilitent le nettoyage tout en respectant les normes de sécurité.
• Combinez l'automatisation avec des systèmes de traçabilité. Saisissez les données relatives à chaque lot achevé, à la méthode de circulation des ingrédients et aux ordres de travail afin de réduire la documentation et les contrôles d'audit.
• Réduire les mouvements inutiles grâce à l'automatisation et aux tâches répétitives. Cela permet de contrôler le temps de cycle et de garantir un rendement maximal.

L'automatisation intelligente n'est pas omniprésente ; elle est axée sur le détail. Une automatisation judicieusement placée apportera un changement radical en réduisant les déchets, en diminuant le temps de production et en assurant le contrôle de la qualité, tout en améliorant l'efficacité de la fabrication dans des environnements sûrs pour les denrées alimentaires.

Planifier la maintenance prédictive pour réduire les temps d'arrêt

L'une des formes de maintenance des équipements est la maintenance prédictive, qui permet de prendre des mesures de maintenance proactives à l'égard de l'équipement grâce aux données. Dans l'industrie alimentaire, la mise en œuvre de stratégies de maintenance prédictive permet d'accroître la production en limitant les interruptions imprévues et en garantissant que l'équipement fonctionne de manière optimale, tout en réduisant les dépenses de maintenance.

Les activités entreprises dans le cadre de l'élaboration d'un programme de maintenance prédictive sont les suivantes :

• Collecte de données : Collecte de données en temps réel à partir des capteurs de l'équipement qui suivent les performances critiques telles que les vibrations, la température et la pression.
• Surveillance : À l'aide de logiciels de reconnaissance des formes, les techniques d'apprentissage automatique seront en mesure d'évaluer les risques et de déterminer les défaillances grâce à l'analyse des données.
• Planification de la maintenance préventive : Des mesures correctives sont prises sur l'équipement avant que l'analyse ne soit effectuée afin de permettre la réduction de l'utilisation de produits chimiques dans le cadre des procédures d'exploitation normales pendant la cuisson des muffins.

Grâce à la maintenance prédictive, les pannes d'équipement sont moins nombreuses et la fiabilité de l'équipement est améliorée, tout en maintenant la qualité du produit final.

Utiliser les données en temps réel pour améliorer l'efficacité des lignes de production

La capacité à atténuer les risques et à résoudre les problèmes sur la chaîne de production est l'une des compétences les plus importantes que toute organisation cherche à posséder. Connaître à l'avance les origines d'un problème et les résoudre permet d'économiser beaucoup de temps qui aurait été nécessaire pour les exercices de résolution avant et après le problème.

Au lieu d'attendre les rapports de fin de journée pour découvrir un faible rendement, un taux élevé de déchets ou un écart entre les ingrédients, les données en temps réel permettent aux opérateurs de voir ce qui se passe au moment même où cela se produit. Cet accès en temps réel garantit des interventions et une meilleure prise de décision à la volée. En voici un exemple :

• Si une remplisseuse commence à surdoser, vous pouvez la corriger en quelques minutes avant que des centaines d'unités ne soient gaspillées.
• Si la vitesse de la ligne est inférieure à l'objectif, vous pouvez identifier la cause du ralentissement et y remédier pendant l'équipe, et non après.
• Si le rendement commence à baisser, les alarmes peuvent demander des contrôles de ligne avant que la situation ne s'aggrave.

Le suivi en temps réel conduit directement à des indicateurs clés tels que le temps de cycle, le taux de rebut et l'OEE, qui sont essentiels pour évaluer l'efficacité de la production. Et lorsque ces indicateurs sont visibles, les équipes réagissent rapidement, prennent des décisions efficaces et assurent la fluidité de la chaîne.

Mais les données seules ne suffisent pas. Pour qu'elles fassent la différence, elles doivent être systématiques, cartographiées et connectées à la ligne de front. Plus précisément, les tableaux de bord, les alertes et les seuils automatisés garantissent que les données parviennent au point où la compréhension peut être traduite en résultats.

Coordination de l'approvisionnement, de la chaîne du froid et des stocks

L'intégration des activités de la chaîne d'approvisionnement est essentielle dans la fabrication des produits alimentaires, car la durée, la fraîcheur et la régularité sont des facteurs de réussite déterminants pour la qualité et la sécurité des produits. Pour améliorer l'efficacité de la chaîne de production, les producteurs de denrées alimentaires doivent intégrer l'approvisionnement en ingrédients, la gestion de la chaîne du froid et la gestion des stocks.

Commencez par l'approvisionnement en ingrédients : des problèmes à ce niveau peuvent affecter l'ensemble de la chaîne de production et l'arrêter. La mise en œuvre d'une gestion des stocks en flux tendu et l'établissement de bonnes relations avec les fournisseurs garantissent que les matières premières sont achetées au moment voulu, dans les quantités et la qualité requises. Grâce à l'utilisation d'outils de planification améliorés et de technologies logicielles, la demande de matériaux devrait être prévue afin d'éviter les commandes excédentaires, qui sont ensuite suivies de gaspillages.

Il y a aussi la logistique de la chaîne du froid, qui rend les choses encore plus difficiles. Les produits sensibles à la température doivent être maintenus à certaines conditions de température pendant le stockage et le transport. Toute faille dans ces conditions peut entraîner la détérioration du produit, la mise au rebut de pièces de production plus volumineuses ou des problèmes de sécurité. Des systèmes de suivi des livraisons en temps réel, de la température et de l'humidité, ainsi que des délais de livraison, devraient être mis en place pour résoudre les problèmes de perte et de qualité du produit final.

Enfin, le contrôle des stocks doit être étroitement lié à la planification et au contrôle de la production. Grâce au réalisme numérique, les fournisseurs peuvent contrôler leurs concentrations de matières premières, de produits finis et de produits encore en cours de fabrication. Cela permet d'améliorer l'utilisation des capacités, de réduire les situations de rupture de stock et d'accroître l'efficacité des processus de production. Il aide également à prendre des décisions stratégiques concernant la capacité de production et les délais de livraison en intégrant l'analyse prédictive aux données d'inventaire.

Construire une culture de l'amélioration continue

Il est important de noter que l'amélioration durable de l'efficacité de la chaîne de production n'est pas une affaire ou une solution ponctuelle. Elle est au contraire la conséquence de la création d'un environnement dans lequel chaque employé recherche des possibilités d'amélioration. Dans le contexte de la fabrication de denrées alimentaires, qui implique des niveaux élevés de précision et un besoin de synchronisation ou de conformité à des règles strictement définies, cette approche est directement alignée sur les meilleures pratiques des principes de fabrication allégée et minimise le gaspillage alimentaire tout en produisant plus efficacement le nombre maximum de produits à partir des ressources disponibles.

• Des équipes responsabilisées pour plus d'efficacité

Les gestionnaires et les opérateurs sont souvent en mesure d'identifier des domaines de gaspillage qui ne sont pas facilement perceptibles sur le papier. Lorsqu'ils disposent des outils et de l'autonomie nécessaires, ils sont en mesure d'apporter des changements mineurs qui ont un impact important sur l'efficacité de la chaîne de production et la minimisation des temps morts.

• L'amélioration quotidienne est préférable aux projets occasionnels

Alors que les contrôles de processus à grande échelle peuvent être effectués chaque année ou tous les deux ans, les petits changements progressifs permettent aux équipes de traiter plus facilement les problèmes qui se posent avant qu'ils ne deviennent endémiques. Et cette accumulation au fil des ans crée des améliorations durables de l'efficacité.

• Le management visuel permet de maintenir l'alignement de tous

Il est important d'afficher les indicateurs clés de performance, les mesures de qualité et les ordres de travail dans l'atelier de production afin de responsabiliser les employés. Cela permet de s'assurer que toutes les personnes concernées sont conscientes des priorités en temps réel et peuvent agir rapidement en cas de variation.

• Le leadership renforce la norme

Lorsque les dirigeants se font les champions des initiatives d'amélioration, du retour d'information et de la prise de décision fondée sur les données, cela signifie que l'amélioration n'est pas un choix, mais une culture de l'organisation.

S'il est entrepris et mis en place au niveau de l'atelier, les fabricants de produits alimentaires peuvent améliorer régulièrement le temps de cycle, l'équipement et l'efficacité de la production, sans avoir à se soucier d'embaucher plus de personnel ou d'acheter plus d'équipement.

Dernière réflexion

L'optimisation de la chaîne de production dans l'industrie alimentaire n'est pas un événement ponctuel ; il s'agit d'un processus continu qui implique des données, des processus, des personnes et une culture. Il s'agit d'un processus continu qui implique des données, des processus, des personnes et une culture. Ces procédures vont de l'évaluation et de la prévision du temps de panne probable et de sa prévention à la formation et à l'assurance de la chaîne d'approvisionnement, chaque procédure contribuant à créer une entreprise plus robuste, plus adaptable et plus efficace.

La productivité ne consiste pas seulement à faire plus avec moins de ressources. Il s'agit de définir l'ensemble des règles et des procédures de l'environnement informatique en nuage qui permettront à cet environnement d'évoluer et de se développer au cours d'une période donnée. Lorsque tous les maillons de la chaîne sont en harmonie, de l'entrée à la sortie, il est possible non seulement d'augmenter le taux de production, mais aussi d'améliorer la qualité du produit, de réduire le coût de production et d'accroître la satisfaction du client.

Si vous souhaitez créer une chaîne de production alimentaire plus intelligente et plus flexible, il est grand temps de le faire. Commencez par un aspect de votre processus actuel qui n'est pas optimal et apportez-y un changement spécifique. Les effets cumulés de petites réalisations sur une longue période constituent la base d'une efficacité opérationnelle constante.