A maionese é um daqueles produtos que esconde a sua complexidade por trás de um rótulo familiar. No supermercado, é um frasco de condimento cremoso e amarelo-claro. Numa fábrica, é uma emulsão óleo-em-água concebida com precisão: um sistema em que 65 a 80 por cento de óleo vegetal fica suspenso sob a forma de gotículas microscópicas dentro de uma fase aquosa que constitui apenas uma fração do volume total. Manter esse sistema estável durante meses nas prateleiras, apesar das oscilações de temperatura e do transporte, requer mais do que simplesmente misturar ingredientes. Exige uma sequência controlada de operações químicas, térmicas e mecânicas, cada uma com tolerâncias que deixam pouca margem para erro.

Este guia apresenta todo o processo de fabrico industrial da maionese: a ciência que o torna possível, os ingredientes que a compõem e cada fase da produção, desde a preparação da matéria-prima até ao palete com o produto acabado.

A ciência por trás da maionese: por que é que o óleo e a água se mantêm juntos

O óleo e a água não se misturam. É isso que qualquer pessoa aprende em primeiro lugar sobre as emulsões. No entanto, a maionese é composta por cerca de três quartos de óleo e mantém-se cremosa durante meses sem se separar. Compreender por que razão isto funciona a nível molecular é a base para compreender todo o processo de fabrico.

No centro da história está a gema de ovo, ou, mais precisamente, a lecitina que esta contém. A lecitina é uma molécula anfifílica: uma extremidade é hidrofílica (atrae a água) e a outra é lipofílica (atraia o óleo). Quando a gema de ovo é dispersa em água e o óleo é introduzido gradualmente sob um intenso cisalhamento mecânico, as moléculas de lecitina migram para a superfície de cada gota de óleo recém-formada. As suas cabeças hidrofílicas voltam-se para o exterior, na fase aquosa; as suas caudas lipofílicas fixam-se no interior do óleo. Cada gota fica envolvida por um revestimento molecular que a impede de se fundir com as gotas vizinhas. A emulsão estabiliza-se.

A diferença entre a maionese caseira e a industrial resume-se à finura com que o óleo é incorporado:

O parâmetro físico fundamental é o tamanho das gotículas de óleo. Quando o diâmetro médio das gotículas diminui de 50 μm para 5 μm, a área superficial total do óleo exposta à fase aquosa aumenta aproximadamente 100 vezes e, com isso, a viscosidade da emulsão aumenta drasticamente. Em frações volumétricas de óleo superiores a 0,74 — o limite teórico de empacotamento compacto para esferas uniformes — as gotículas têm de se deformar umas contra as outras para caberem. O resultado é uma estrutura semissólida e densamente compactada que mantém a sua forma numa colher. Essa textura é a marca distintiva de uma boa maionese.

Este princípio — segundo o qual gotículas mais pequenas resultam num produto mais espesso e mais estável — explica praticamente todas as decisões relativas a equipamentos e processos tomadas no chão de fábrica. O objetivo do processo industrial é, acima de tudo, criar as gotículas de óleo mais pequenas possíveis e mantê-las assim.

Ingredientes de qualidade industrial: o que entra na maionese produzida em fábrica

A transição da maionese de uma receita caseira para a produção em fábrica implica mais do que apenas multiplicar as quantidades. Os próprios ingredientes mudam em termos de forma, especificações e função.

Duas decisões relativas aos ingredientes determinam tudo o que se segue. A primeira diz respeito à forma do ovo: a gema líquida pasteurizada chega refrigerada e é bombeada diretamente para o recipiente de pré-mistura. É um processo simples, rápido e constitui o padrão em fábricas de grande volume. A gema em pó obtida por secagem por pulverização tem um prazo de validade mais longo e custos de transporte mais baixos, mas tem de ser reidratada antes da utilização. A reidratação incompleta é uma das causas ocultas mais comuns de falha nas emulsões industriais: as partículas de gema seca que nunca se dissolvem totalmente não conseguem contribuir com lecitina para a interface óleo-água, enfraquecendo toda a estrutura.

A segunda escolha diz respeito à qualidade do óleo. A maionese industrial utiliza óleo vegetal refinado, e não o óleo prensado a frio que se encontra nas cozinhas de boutique. O processo de refinação remove os ácidos gordos livres, os fosfolípidos e os produtos de oxidação que, de outra forma, competiriam com a lecitina na superfície das gotículas e desestabilizariam a emulsão. O óleo de soja domina a produção mundial devido ao seu sabor neutro e ao abastecimento consistente, embora os óleos de colza (canola) e de girassol sejam alternativas regionais comuns (FDA 21 CFR 169.140).

Preparar a fase aquosa: o primeiro passo fundamental que a maioria das pessoas ignora

Se perguntar a alguém como se faz maionese, essa pessoa provavelmente irá descrever o processo de adicionar óleo aos ovos enquanto se bate. Essa é a etapa de emulsificação, mas não é a primeira etapa numa fábrica. Antes de uma única gota de óleo entrar no sistema, todos os ingredientes que não sejam óleo têm de ser combinados numa mistura homogénea denominada «fase aquosa». Ignorar ou apressar esta etapa é a forma mais segura de produzir um lote que se separe durante a emulsificação.

A preparação da fase aquosa segue uma sequência rigorosa:

1. Medir a água de processo. O recipiente de pré-mistura recebe um volume precisamente medido de água filtrada. Esta água passará a constituir a fase contínua na qual todos os restantes ingredientes se dissolvem ou se dispersam. A temperatura nesta fase é mantida entre 20 e 25 °C (68–77 °F). Esta temperatura é suficientemente elevada para acelerar a dissolução dos ingredientes, mas suficientemente baixa para evitar a desnaturação prematura das proteínas da gema de ovo que será adicionada em seguida.

2. Adicione a mistura de ovos. Se for utilizada gema líquida pasteurizada, esta é bombeada diretamente do armazém refrigerado para o recipiente. Se for utilizada gema em pó, esta é pré-misturada com uma parte da água e deixada a hidratar-se completamente, normalmente durante 10 a 15 minutos sob agitação suave, antes de ser incorporada ao lote principal. A agitação deve ser suficiente para dispersar a gema uniformemente, mas não tão violenta ao ponto de incorporar ar na mistura. O ar incorporado nesta fase fica retido na emulsão final sob a forma de microbolhas; cada uma delas constitui um local de nucleação para a oxidação.

3. Junte os ingredientes solúveis em água. O vinagre, a mostarda em pó, o sal e o açúcar são adicionados sucessivamente. A ordem é menos importante do que a dissolução completa. Os cristais de sal não dissolvidos criam gradientes de força iónica localizados que podem alterar a funcionalidade das proteínas na superfície das gotículas. As partículas de mostarda não dissolvidas não contribuem de forma alguma para a estabilidade da emulsão e aparecem como manchas no produto final.

4. Adicione os espessantes e estabilizantes (se for o caso). No caso das formulações com baixo teor de gordura, ou seja, aquelas com menos de 50% de óleo, a fase aquosa tem de assumir a função textural que normalmente é desempenhada pelo óleo. O amido modificado requer aquecimento a 60–70 °C para gelatinização; a goma xantana dispersa-se em água fria, mas necessita de cisalhamento contínuo para se hidratar totalmente. Estas etapas decorrem no recipiente de pré-mistura antes do início da adição de óleo. A maionese com teor total de gordura dispensa esta etapa: a sua textura provém das próprias gotículas de óleo compactadas.

No final da preparação da fase aquosa, o recipiente contém um líquido fino e homogéneo. Ainda não se parece nada com maionese. Mas todos os componentes necessários para incorporar o óleo já estão presentes: o emulsionante, o acidulante e o sistema de aromatizantes. Está tudo pronto.

Emulsificação: onde nasce a maionese

Se a fase aquosa for o palco, a emulsificação é o espetáculo. É aqui que o óleo 80% passa de uma camada separada e imiscível a um componente estrutural de um alimento semissólido. O equipamento que torna isto possível é o misturador de alto cisalhamento do tipo rotor-estator, e as condições em que este funciona determinam praticamente todos os atributos de qualidade do produto final.

Mistura com rotor-estator de alto cisalhamento: o cavalo de batalha da indústria

Um misturador do tipo rotor-estator funciona com base num princípio simples, aplicado com extrema intensidade. O rotor, um eixo com pás que gira a uma velocidade de 1 500 a 3 600 RPM, encontra-se no interior de um estator fixo com ranhuras ou orifícios usinados com precisão. À medida que o rotor gira, aspira o material do centro e acelera-o para o exterior por meio da força centrífuga. A mistura passa pela estreita abertura entre o rotor e o estator, normalmente de 0,3 a 0,5 mm, onde é submetida a taxas de cisalhamento de 20 000 a 50 000 segundos inversos. Sob estas forças, as gotículas de óleo que entram na abertura esticam-se, formando fios alongados que se fragmentam em gotículas com 1 a 10 μm de diâmetro. Isso é cerca de mil vezes menor do que aquilo que um batedor de cozinha consegue produzir.

O processo não é de passagem única. Na produção em lote, a mistura recircula continuamente: é aspirada do fundo do recipiente, passa pelo cabeçote de trabalho rotor-estator e regressa ao recipiente. Um lote típico requer três a cinco passagens completas pelo cabeçote de trabalho antes de a distribuição do tamanho das gotículas se estabilizar. O óleo é introduzido gradualmente durante esta recirculação, não sendo despejado de uma só vez. A taxa de alimentação é fundamental. Se for demasiado rápida, a fase aquosa fica localmente sobrecarregada com óleo; a emulsão inverte-se ou rompe-se, e o lote tem de ser descartado. Se for demasiado lenta, o tempo do ciclo de produção torna-se antieconómico. A maioria das linhas controla a alimentação de óleo entre 5 e 10 por cento do volume total de óleo por minuto, monitorizada por um medidor de caudal mássico na linha de abastecimento de óleo (Documentação técnica do misturador de alto cisalhamento da Tetra Pak).

A escolha entre configurações em lote e contínuas em linha depende da escala. Os sistemas em lote, com capacidade de 50 a 2 000 litros por lote, oferecem flexibilidade aos produtores que fabricam várias referências com mudanças frequentes de produção. Os sistemas contínuos em linha, com capacidade de 500 a 6 000 litros por hora, proporcionam o custo mais baixo por quilograma em grandes volumes, mas exigem uma procura estável e de elevado rendimento para justificar o investimento de capital.

Por que razão o vácuo é importante na emulsificação industrial

Ao visitar uma fábrica de maionese, uma das primeiras coisas que irá notar é que os recipientes de emulsificação estão selados e ligados a bombas de vácuo. Este equipamento não é opcional numa linha de produção de alta qualidade. Trata-se de uma prática comum em todo o setor, e isso deve-se a três razões inter-relacionadas.

Em primeiro lugar, o vácuo elimina a aeração. O ar fica retido na maionese durante a mistura, quer se queira quer não. Cada bolha de ar microscópica é uma bolsa de oxigénio que, com o tempo, reagirá com os ácidos gordos insaturados presentes no óleo, produzindo sabores rançosos indesejáveis. Sob vácuo, normalmente entre -0,6 e -0,9 bar manométrico, o que corresponde a uma pressão absoluta de 100 a 400 milibares, a pressão parcial do oxigénio no espaço livre cai para valores próximos de zero. O oxigénio dissolvido no produto pode ser reduzido para valores inferiores a 0,5 mg/L, em comparação com os 3 mg/L ou mais observados na mistura à pressão atmosférica.

Em segundo lugar, o vácuo inibe os microrganismos aeróbicos durante o processamento. Embora a pasteurização seja responsável pela etapa final de eliminação, a redução da carga microbiana em todas as fases a montante constitui um princípio fundamental da segurança alimentar por conceção.

Em terceiro lugar, o vácuo melhora a textura. Sem bolhas de ar a interromper a matriz contínua da emulsão, as gotículas de óleo agrupam-se de forma mais densa e o produto resultante apresenta uma textura na boca mais suave e brilhante. A distribuição do tamanho das gotículas também se torna mais restrita, uma vez que as bolhas criam turbulência localizada que produz um cisalhamento irregular. O resultado é uma viscosidade mais uniforme em todo o lote.

Processo a frio vs. processo a quente: escolher o método certo

Nem todas as fábricas de maionese utilizam o mesmo método de produção. A escolha entre o processo a frio e o processo a quente é uma das decisões iniciais mais importantes no projeto da fábrica, e é determinada pelo portfólio de produtos, e não pela preferência de processo.

O processo a frio é o método utilizado para a maionese premium com toda a gordura. Os ingredientes permanecem à temperatura ambiente durante todo o processo, e a estabilidade da emulsão depende inteiramente da lecitina da gema de ovo e da mucilagem da mostarda. Sem emulsionantes sintéticos, sem enchimentos à base de amido. O sabor é mais puro, a sensação na boca está diretamente ligada à qualidade do óleo e a lista de ingredientes é mais curta. A desvantagem: a maionese produzida por processo a frio requer uma etapa separada de pasteurização após a emulsificação, o que acarreta custos adicionais com equipamento e energia.

O processo a quente destina-se aos segmentos de baixo teor de gordura e de preço acessível. O aquecimento da fase aquosa a 60–75 °C gelatinizará o amido modificado, que assume grande parte do papel que o óleo desempenha na versão com teor total de gordura. Uma vez que a etapa de aquecimento pasteuriza, por natureza, a mistura, as linhas de produção a quente podem combinar a emulsificação e a pasteurização numa única operação. A abordagem é, em princípio, mais simples, mas requer um permutador de calor de superfície raspada para arrefecer rapidamente o produto para uma temperatura inferior a 30 °C após a emulsificação. Sem um arrefecimento rápido, o amido gelatinizado sofre retrogradação. As moléculas de amido reagrupam-se em regiões cristalinas e o produto desenvolve uma textura arenosa e dura em poucos dias.

Regra geral para identificar o processo de fabrico: se o rótulo do seu produto indicar “elaborado com gemas de ovo verdadeiras e óleo de soja 100%”, é quase certo que se trata de um processo a frio. Se indicar “baixo teor de gordura” ou incluir amido alimentar modificado entre os cinco primeiros ingredientes, a linha de produção em que foi fabricado utiliza um processo a quente.

Pasteurização e controlo de qualidade: a rede de segurança

A maionese possui um sistema de segurança intrínseco invulgarmente robusto. O seu pH situa-se entre 3,8 e 4,2, sendo suficientemente ácido para inibir o crescimento da maioria das bactérias patogénicas, incluindo Clostridium botulinum. Em combinação com uma atividade da água inferior a 0,93 nas formulações com teor de gordura total, isto cria um ambiente em que muito poucos microrganismos conseguem multiplicar-se. Mas “muito poucos” não significa “zero”. A pasteurização colmata a lacuna restante e o controlo de qualidade verifica se cada lote cumpre as especificações antes do envio.

Parâmetros e equipamento de pasteurização

A pasteurização industrial da maionese visa três classes de risco: bactérias patogénicas (Salmonella, Listeria monocytogenes, introduzidos principalmente através do ovo cru), organismos causadores de deterioração (leveduras, bolores, bactérias do ácido láctico) e enzimas endógenas presentes na gema do ovo (lipases e fosfolipases que, se permanecerem ativas, decompõem lentamente a emulsão durante o armazenamento).

A janela de pasteurização da maionese é estreita. O produto deve atingir uma temperatura suficientemente elevada para alcançar uma redução de 5 log nos agentes patogénicos-alvo, normalmente entre 68 e 75 °C, mas não deve exceder os 80 °C. Acima dos 80 °C, as proteínas da gema de ovo desnaturam-se irreversivelmente. Os complexos de lecitina e proteínas que estabilizam a interface óleo-água desintegram-se e a emulsão desmorona-se, transformando-se numa pasta granulosa e separada que não pode ser recuperada. Este limite máximo de temperatura é a restrição mais implacável na produção de maionese.

O tempo de manutenção à temperatura alvo varia entre 2 e 5 minutos, dependendo da viscosidade do produto e do design do permutador de calor. Os produtos de alta viscosidade requerem tempos de manutenção mais longos, uma vez que a transferência de calor é mais lenta. O perfil de fluxo laminar num fluido viscoso significa que o centro do fluxo do produto aquece mais lentamente do que a camada adjacente à parede. É por isso que não se pode simplesmente passar maionese por um pasteurizador de leite padrão e esperar uma letalidade uniforme.

Três configurações de equipamento predominam na prática do setor:

• Permutadores de calor tubulares com misturadores estáticos no tubo de retenção, adequados para produtos de viscosidade média em linhas de produção contínuas
• Permutadores de calor de superfície raspada (SSHE), onde as lâminas rotativas raspam continuamente a superfície de transferência de calor, evitando a formação de incrustações e garantindo um aquecimento uniforme em produtos de elevada viscosidade
• Recipientes de lote com camisa de arrefecimento para a produção em pequena e média escala, em que todo o lote é aquecido com agitação suave. Mais lento, mas mais simples e flexível para instalações que fabricam vários produtos.

Após o período de retenção, o produto deve ser arrefecido para uma temperatura inferior a 25 °C no prazo de 15 a 20 minutos. A fase de arrefecimento pós-pasteurização não se resume apenas à estabilidade do produto. Trata-se de um requisito de segurança alimentar. O intervalo de temperatura entre 50 °C e 20 °C constitui a zona de perigo, onde quaisquer esporos termorresistentes que tenham sobrevivido podem germinar. A passagem rápida por esta zona minimiza o risco.

Controlo de qualidade: o que é testado e porquê

Cada lote de maionese industrial sai da linha de produção acompanhado de um relatório de análise. Os testes dividem-se em três categorias: físicos, microbiológicos e sensoriais.

Há uma medição que merece especial atenção: a distribuição do tamanho das gotículas de óleo. O diâmetro médio ponderado pelo volume, D[4,3], é mais sensível à presença de gotículas grandes do que o D[3,2], ponderado pela superfície, e as gotículas grandes constituem o primeiro sinal de alerta de que uma emulsão está a começar a desestabilizar-se. Um lote que passe nas verificações de viscosidade e pH, mas que apresente um D[4,3] com tendência ascendente em relação à linha de base histórica, tem probabilidades de desenvolver uma camada visível de óleo durante o prazo de validade.

Os ensaios de estabilidade acelerada completam o programa de controlo de qualidade. As amostras de cada lote são mantidas a 40 °C durante 7 a 14 dias. Se a amostra não apresentar separação de óleo, variação do pH ou alteração da textura, o lote é aprovado para rotulagem com um prazo de validade à temperatura ambiente de 6 a 12 meses. Um aumento do pH durante o armazenamento acelerado, mesmo que seja uma variação de 0,1 a 0,2 unidades, é considerado um sinal de alerta. Pode indicar metabolismo microbiano antes de a contagem de colónias ultrapassar os limites de deteção (Codex Alimentarius STAN 168-1989).

Da linha de produção ao palete: equipamento, integração e expansão da sua operação

Compreender cada etapa do processo de fabrico da maionese é um nível de conhecimento. Interligar essas etapas numa linha de produção que funcione de forma fiável, dia após dia, a um custo economicamente viável, é um desafio diferente. As decisões relativas ao equipamento tomadas nesta fase determinam a capacidade de produção, a consistência do produto e o custo total de propriedade ao longo da vida útil da linha, que se situa entre os 10 e os 15 anos.

Principais categorias de equipamento e critérios de seleção

Uma linha de produção de maionese é uma cadeia de operações unitárias. Cada elo da cadeia apresenta opções de equipamento com diferentes vantagens e desvantagens:

Um erro comum é definir as especificações de cada máquina de forma independente e, só depois, tentar ligá-las. A abordagem correta consiste em conceber a linha a partir do fim. Comece pela velocidade de enchimento necessária, expressa em recipientes por minuto, para o tamanho de embalagem pretendido. Calcule o volume de produto por hora que essa velocidade exige. Em seguida, dimensiona o emulsificador, o pasteurizador e o tanque tampão de forma a fornecer esse volume com uma margem de segurança de 15 a 20 por cento. A enchedora define o ritmo; tudo o que se encontra a montante alimenta-a.

Planeamento da linha de produção: ligar os pontos

Uma linha de produção industrial típica de maionese passa por nove estações:

O tanque tampão entre o emulsionador e o pasteurizador desempenha uma função crítica que não é óbvia para quem está a projetar a sua primeira linha de produção. Este tanque desacopla o ritmo por lotes da emulsificação do fluxo contínuo da pasteurização e do enchimento. A emulsificação é, por natureza, um processo por lotes ou semilotes: processa-se um recipiente de cada vez. O enchimento é, por natureza, contínuo: as garrafas vão chegando continuamente pela correia transportadora. O tanque tampão é o reservatório que permite que ambos os lados da linha funcionem ao seu próprio ritmo, sem que um tenha de esperar pelo outro.

A tubagem entre estações exige atenção aos detalhes, especialmente no caso de produtos de elevada viscosidade. A queda de pressão num tubo varia proporcionalmente à quarta potência do diâmetro do tubo e linearmente com a viscosidade. A maionese com 30 000 cP que flui através de um tubo de 50 mm perde aproximadamente 16 vezes mais pressão por metro do que a água no mesmo tubo. O comprimento das linhas deve ser minimizado entre a saída do emulsionador e a entrada da máquina de enchimento. Quando a distância for inevitável, a tubagem com camisa de água quente evita que o produto arrefeça e se torne impossível de bombear no tubo.

Passagem da fase piloto para a produção em grande escala

A produção de maionese divide-se em três níveis distintos, e a transição entre esses níveis envolve mais do que a simples aquisição de máquinas maiores:

Escala piloto / I&D (50–200 L por lote): Um emulsificador a vácuo de bancada ou de pequena dimensão, com enchimento manual ou semiautomático. Trata-se da fase de desenvolvimento de formulações e de testes de mercado. O investimento de capital varia entre, aproximadamente, $20 000 e $50 000. A linha pode ser operada por uma ou duas pessoas. A produção é medida em centenas de frascos por dia, o que é suficiente para testes de mercado, ensaios no setor da restauração e pequenas colocações no retalho.

Produção em média escala (500–2 000 L por lote): Um emulsificador a vácuo específico, um pasteurizador tubular e uma enchedora de pistão semiautomática de 4 a 8 cabeças. Este é o nível adequado para marcas regionais, empresas de embalagem por conta de terceiros e produtores consolidados que estão a entrar em novas categorias de produtos. O investimento de capital varia entre, aproximadamente, $100 000 e $300 000, com 2 a 4 operadores por turno. A produção atinge milhares de unidades por dia.

Escala industrial completa (2 000–6 000 L/h em regime contínuo): Emulsificação contínua em linha, pasteurização por superfície raspada e enchimento rotativo de alta velocidade a uma cadência de 60 a 120 recipientes por minuto, com tamponamento, rotulagem e embalagem em caixas automáticos. Esta linha destina-se a marcas nacionais e a volumes de exportação. O investimento de capital varia entre $500 000 e $2 milhões ou mais, dependendo do nível de automatização. A linha pode funcionar entre 16 e 24 horas por dia, com 3 a 5 operadores por turno.

O maior desafio técnico reside na transição da escala piloto para a escala intermédia. Com um aumento de 10 vezes no volume, a relação potência/volume do emulsionante não pode ser extrapolada linearmente. O número de Reynolds no recipiente de mistura deve ser recalculado e mantido no regime turbulento para se obter a mesma distribuição granulométrica das gotículas. Se a unidade piloto atingir um D[4,3] de 5 μm a 3 000 RPM num recipiente de 100 L, o recipiente de 1 000 L poderá necessitar de uma geometria diferente do impulsor, e não apenas de um motor mais potente, para cumprir a mesma especificação.

O salto operacional mais difícil é o que se dá da escala média para a escala industrial total, e o ponto-chave é a limpeza. Uma linha de escala média pode ser desmontada e limpa manualmente entre produtos. À escala industrial total, a limpeza no local (CIP) não é um luxo. É uma necessidade económica. Uma linha a funcionar 20 horas por dia não pode dar-se ao luxo de perder 4 horas com limpeza manual. Os sistemas CIP recirculam soluções cáusticas e ácidas por todas as superfícies em contacto com o produto, sem necessidade de desmontagem. O projeto da linha deve prever a implementação do CIP desde o primeiro dia, com drenagem adequada, cobertura das esferas de pulverização e eliminação de pontos mortos. Caso contrário, os custos de mão-de-obra contínuos irão corroer a vantagem de margem que a produção de grande volume deveria proporcionar.

Para os produtores que estão a avaliar fornecedores de equipamento para o enchimento e tamponamento de produtos viscosos — área em que convergem muitos desafios de escalabilidade —, trabalhar com fabricantes que oferecem configurações personalizadas das linhas com base na viscosidade específica do produto, no tipo de embalagem e na capacidade de produção pretendida ajuda a evitar a armadilha mais comum: uma máquina de enchimento concebida para líquidos finos ser chamada a lidar com uma emulsão de 30 000 cP. Soluções personalizáveis para linhas de embalagem que abrangem o enchimento, a colocação de tampas e a etiquetagem como um sistema integrado podem reduzir o risco de integração decorrente da aquisição de cada máquina junto de um fornecedor diferente.

Referências

1. Administração de Alimentos e Medicamentos dos EUA. “21 CFR 169.140 — Maionese.” ecfr.gov
2. McClements, D. J. “Emulsões Alimentares: Princípios, Práticas e Técnicas.” Terceira edição. 2015. routledge.com
3. Taslikh, M., et al. “Influência dos principais ingredientes da maionese na sua estrutura como emulsão.” 2021. pmc.ncbi.nlm.nih.gov