In der heutigen Welt der Lebensmittelproduktion ist die Effizienz der Produktionslinien nicht nur eine Maßnahme, sondern eine Notwendigkeit. In der Backwarenindustrie oder in jeder anderen Branche der Lebensmittelherstellung, ob es sich nun um eine Bäckerei, eine Getränkefabrik oder eine Tiefkühlkostproduktion handelt, sind Geschwindigkeit und Qualität die beiden wichtigsten Faktoren für den Erfolg Ihres Unternehmens. Hier erfahren Sie, wie Sie die Produktivität der Produktionslinien steigern können, wobei der Schwerpunkt auf Frameworks, Analysen und Lösungen für Unternehmen der Lebensmittelherstellung liegt. Zunächst werde ich erklären, was diese Effizienz ist und warum sie so wichtig ist.

Wichtige Leistungsindikatoren für die Lebensmittelproduktion

Bei der Definition der Effizienz von Produktionslinien geht es darum, wie gut ein System Ressourcen - Zeit, Arbeit und Rohstoffe - in Produkte mit minimalem Abfall und maximaler Konsistenz umwandelt. Bei Lebensmitteln geht es um mehr als nur darum, dass es schneller geht. Es geht darum, Risiken zu managen, zu kontrollieren und gleichzeitig Qualität zu liefern. Um die Effizienz einer Produktionslinie zu verbessern, muss man sie zunächst konsequent, genau und in Echtzeit messen. An dieser Stelle kommen Key Performance Indicators (KPIs) ins Spiel. KPIs geben unvoreingenommene und glaubwürdige Informationen darüber, wie eine Produktionslinie funktioniert, wo es Engpässe gibt und welche Bereiche verbesserungswürdig sind.

Allerdings sind nicht alle KPIs gleich. In der Lebensmittelherstellung sind die richtigen KPIs eine Mischung aus Leistung, Qualität, Einhaltung von Vorschriften und Ressourcenaufwand. Im Folgenden sind die wichtigsten KPIs aufgeführt, die von jeder Einrichtung verfolgt werden müssen:

• 1. Gesamtanlageneffektivität (OEE)

OEE kombiniert drei Elemente: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Sie gibt Aufschluss darüber, wie effizient Ihre Anlagen in Ihrem Unternehmen im Vergleich zu ihrer Gesamtkapazität genutzt werden. Eine niedrige OEE bedeutet, dass es grundlegende Probleme wie Maschinenstillstand, lange Zykluszeiten oder Ausschuss aufgrund schlechter Qualität gibt.

• 2. Ausbeute und Ausschußquote

Die Ausbeute ist das Verhältnis zwischen der Menge des Endprodukts und der Menge des verwendeten Rohmaterials, während die Ausschussrate die Menge des fehlerhaften oder verdorbenen Materials im Verhältnis zur Gesamtzahl der hergestellten Produkte angibt. Eine hohe Ausschussrate führt zu einer niedrigen Produktionsrate und hohen Kosten für die Abfallentsorgung im Unternehmen. Dieser KPI ist nützlich für die Verwaltung von Qualitätsstandards und Nachhaltigkeitszielen, da er die Gesamtzahl der Produkte erfasst, die aufgrund von Mängeln zurückgegeben werden.

• 3. Zykluszeit und Durchsatz

Die Zykluszeit ist die Gesamtzeit, die für die Herstellung einer Produkteinheit vom Anfang bis zum Ende benötigt wird. Der Durchsatz hingegen ist die Anzahl der Einheiten, die in einer bestimmten Zeit produziert werden. Anhand dieser Kennzahlen können Sie feststellen, ob die festgelegten Produktionspläne eingehalten werden können und ob die Produktionsstätte optimal ausgelastet ist.

• 4. Ausfallzeiten und Geräteverfügbarkeit

Die Verfolgung sowohl ungeplanter als auch geplanter Anlagenstillstände erleichtert eine effizientere Ausführung von Wartungsfunktionen; so können vorausschauende und präventive Wartungsprogramme besser umgesetzt werden. Ungeplante Stillstände können auf eine ineffiziente Wartung oder eine Fehlallokation von Produktivstunden hinweisen.

• 5. Arbeitsproduktivität

Dieser KPI überwacht den Output pro Arbeitsstunde oder Bediener. Er ist von großer Bedeutung bei der Überwachung von sich wiederholenden Arbeiten, der Automatisierung oder der Ergebnisse von Schulungsprogrammen für Mitarbeiter und deren Cross-Training und liefert wertvolle Erkenntnisse über die Gesamteffizienz.

• 6. Lagerumschlag und Einhaltung der Kühlkette

Der Lagerumschlag gibt an, wie oft Ihr Bestand an Rohstoffen oder Fertigwaren verbraucht und ersetzt wird. Bei Cold-Chain-Artikeln ist dies eng mit der Bestandskontrolle verbunden. Eine niedrige Umschlagshäufigkeit deutet häufig auf eine unzureichende Bedarfsplanung oder eine überhöhte Produktionsprognose hin, was beides zu einer unnötigen Vergeudung von Ressourcen führt.

Wie man Engpässe und Verschwendung in Lebensmittelverarbeitungslinien identifiziert

Die Optimierung der Produktionslinie bedeutet in erster Linie, die Bereiche zu bestimmen, in denen Zeit, Material und Arbeit verschwendet werden. Engpässe sind in der Regel dort zu beobachten, wo sich die Produkte an den Stationen stapeln, wo auf Material gewartet wird oder wo lange Reinigungszeiten anfallen. Dies sind einige der Ineffizienzen, die den Durchsatz beeinträchtigen und zur Steigerung der Effizienz behoben werden müssen.

Solche Probleme können durch einen strukturierten Ansatz ermittelt werden. Beginnen Sie mit einer Wertstromanalyse, die den Material- und Zeitfluss abbildet und aufzeigt, wo Verzögerungen auftreten. In Verbindung mit Echtzeitdaten wie OEE, Ausschussrate und Ausfallzeitprotokoll erhalten die Kunden einen Überblick über die Differenz zwischen dem tatsächlichen und dem möglichen Output. Daten allein reichen jedoch nicht aus; es ist notwendig, die Produktion direkt zu beobachten. Auf diese Weise kann man sich ein Bild davon machen, wie die Materialien transportiert werden, wie die Bediener mit den Anlagen umgehen und welche Probleme eine gewisse Zeit in Anspruch nehmen.

Manager und Bediener verfügen über eine Menge nützlicher Informationen; sie wissen, wo es viele vermeidbare Tätigkeiten oder zeitraubende Prozesse gibt. Wenn man ihre Vorschläge in die Datenanalyse einbezieht, kann man Bereiche finden, in denen es zu Engpässen und Verschwendung kommt, und so die Grundlage für Prozesse schaffen, die darauf abzielen, Verschwendung zu reduzieren und effiziente Produktionsprozesse und die Produktion zu verbessern.

Standardisierung von Rezepten, Arbeitsabläufen und CIP-Verfahren

Eine der effektivsten Möglichkeiten, eine Produktionslinie zu verbessern und Kosten zu sparen, besteht darin, die Variabilität zu verringern und sich auf Kernprozesse wie Rezepte, Arbeitsabläufe und CIP-Routinen zu konzentrieren, was durch Standardisierung erreicht werden kann. Hier erfahren Sie, wie man sie umsetzt:

• Lockdown-Rezepte

Definieren Sie präzise Garparameter mit Toleranzbereichen für jeden Schritt. Erfassen Sie Rezeptdetails in einem digitalen Format mit eingeschränkten Bearbeitungsrechten. Dadurch werden Fehler und Überarbeitungen minimiert und die Produktqualität innerhalb der festgelegten Toleranzen sichergestellt.

• Erstellung schrittweiser Standardarbeitsanweisungen (SOPs)

Skizzieren Sie die wichtigsten Arbeitsabläufe auf visueller Basis. Integrieren Sie zusätzlich zu den Sicherheitskontrollen Zeitpläne mit den erwarteten Fertigstellungsraten. Dies verbessert den Produktionsrhythmus, verringert die Fehlerwahrscheinlichkeit und ermöglicht eine schnellere Schulung.

• Automatisieren von CIP-Protokollen

Legen Sie die Parameter des Reinigungszyklus nach Produkttyp, Anlagengröße und Rückstandsbelastung fest. Durch die Automatisierung der Durchflussrate, des Chemikalienverbrauchs und der Spülzeiten werden unnötige Reinigungs- und Ausfallzeiten zwischen den Durchläufen reduziert.

• Regelmäßig prüfen und verbessern

Um die Schwachstellen in den Normen zu ermitteln, sollte man Daten wie Ausfallzeiten, Reinigungsdauer und Chargeninkonsistenzen verwenden. Es ist wichtig, die Verfahren auf der Grundlage des realen Szenarios zu aktualisieren, das bei der Herstellung des Produkts erlebt wird, und nicht auf der Grundlage von Annahmen, die in der Produktion gemacht werden.

Optimierung des Anlagenlayouts für Sicherheit und Geschwindigkeit

Die Optimierung eines Anlagenlayouts hat enorme Auswirkungen auf die Effizienz von Produktionslinien, insbesondere wenn Hygiene, Sicherheit und Geschwindigkeit harmonisch nebeneinander bestehen müssen, wie in der Lebensmittelindustrie. Suboptimale Layouts stehen in der Regel in einem problematischen Verhältnis zu mehr Bewegung, längeren Zykluszeiten und einem höheren Kontaminationsrisiko.

Hier erfahren Sie, wie Sie das Layout für maximale Effizienz optimieren können:

• Trennen Sie Zonen nach Verfahren und Risiko

Trennen Sie Rohmaterialannahme, Verarbeitungsbereich, Verpackung und Lagerung. Dies trägt zur Verringerung der Kreuzkontamination bei und senkt den Aufwand für die wiederholte Reinigung zwischen den Produktströmen.

• Rationalisierung des Materialflusses

Ordnen Sie Geräte und Lager so an, dass die Prozesse vorwärts ablaufen können. Verwenden Sie keine Rückverfolgungs- oder Kreuzungspfade, da diese zeitaufwendig sind und die Handhabungsrisiken erhöhen.

• Minimierung des Abstands zwischen verbundenen Stationen

Bringen Sie alle Arbeitsstationen mit hoher Interaktion, wie z. B. Etikettieren und Verpacken oder Kochen und Mischen, näher zusammen, um den Transport zu beschleunigen und die Ermüdung der Bediener zu verringern.

• Leichter Zugang für Reinigung und Wartung

Die zwischen Wänden und Maschinen vorgesehenen Lücken sollten Platz für CIP-Geräte und -Werkzeuge bieten, so dass die Maschinen schnell und mit minimalen Ausfallzeiten gereinigt werden können.

• Ergonomische und visuelle Sicherheitselemente einbeziehen

Markierungen auf den Fußböden, die auf die Sicherheit abzielen, Gehbereiche und die Platzierung von Ausrüstungen zur Vermeidung von Verletzungen werden zusammen mit IEDs eingesetzt, die nicht niedriger als zwei Meter über dem Boden angebracht sind, um die Gefahr des freien Falls zu verringern.

Ein effizientes Layout beschleunigt nicht nur die Prozesse, sondern verbessert auch die Einhaltung der Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit, minimiert die Arbeitsbelastung, ermöglicht schnellere Umstellungen und verbessert die Zykluszeit und die Gesamtproduktionsleistung.

Produktionsplanung für Haltbarkeitsdauer und Nachfrage

Manchmal müssen Lebensmittelhersteller ein Produkt nicht nur auf der Grundlage betrieblicher Effizienz herstellen, sondern auch das richtige Produkt zur richtigen Zeit, um die Nachfrage zu befriedigen. Wenn dies nicht der Fall ist, können Überproduktion, Verschwendung oder Lieferengpässe schwerwiegende Folgen haben, die sich grundlegend auf die Betriebskosten und die Kundenzufriedenheit auswirken.

Um ein Gleichgewicht zu finden, das die Effizienz der Produktionslinie optimiert, müssen bei der Planung zwei wichtige Faktoren berücksichtigt werden: die Haltbarkeit und die Volatilität der Nachfrage.

Bei verderblichen Waren muss die Produktionsplanung danach erfolgen, wie kurz das Produkt vor dem Verfallsdatum steht. Dies bedeutet, dass in den Zeitplan ein gewisser Spielraum für die Handhabung von kleinen Auflagen und gestaffelten Chargen eingebaut werden muss. Bei Produkten mit begrenzter Haltbarkeit ist in der Regel ein Make-to-Order (MTO) oder ein Make-to-stock mit Rotation" erforderlich, um den Verderb einzudämmen.

Wie bereits erwähnt, ist die Nachfrage auf den Lebensmittelmärkten fast nie stabil. Feiertage, Werbeveranstaltungen und regionale Vorlieben verursachen oft starke Ausschläge. Vor diesem Hintergrund sollten die Hersteller Folgendes tun:

• Integration historischer Verkäufe und prognostizierter Trends in ihre Planungssoftware
• Aufbau von Pufferkapazitäten für Produktlinien mit hoher Variabilität
• Verwenden Sie kürzere Zeitpläne, die wöchentlich oder sogar täglich statt monatlich sind.

Das Ziel ist nicht, jeden Tag zu fahren, sondern die Produktion entsprechend der Echtzeitbeobachtung des Marktes auszugleichen, die Produktion zu maximieren und gleichzeitig die verfallenen Bestände und deren Kosten sowie ungeplante Überstunden zu minimieren.

Bei korrekter Ausführung fördert die adaptive Planung eine schnellere Reaktion auf Nachfrageschwankungen, eine einfachere Einhaltung von Haltbarkeitsfristen und eine geringere Gesamtproduktionszeit.

Cross-Training von Arbeitnehmern für Flexibilität und Effizienz

Die Steigerung der Effizienz einer Produktionslinie beschränkt sich nicht auf die Maschinen. Die Schulung der Mitarbeiter ist entscheidend, denn auch die Menschen spielen eine wichtige Rolle. Eine sachkundige und flexible Belegschaft kann Prozessverbesserungen wirksam unterstützen, um Verzögerungen, Ausfallzeiten und betriebliche Engpässe in einem schnelllebigen Lebensmittelproduktionssystem zu verringern.

Entwerfen Sie zunächst ein strukturiertes Cross-Training-Programm. Die Bediener sollten eine Schulung erhalten, die mehrere Aufgaben umfasst, wie z. B. das Einrichten der Ausrüstung, Inspektion und grundlegende Wartung. So können die Teams je nach den täglichen Produktionszielen flexibel eingesetzt werden. Es verbessert die Arbeitsverteilung, insbesondere bei Schichtwechseln, Nachfragespitzen und Abwesenheit von Mitarbeitern.

Zweitens sollten Sie die Mitarbeiter routinemäßig auf verschiedene Stationen verteilen. Dies wirkt sich positiv auf das Verständnis des Prozesses als Ganzes aus, beugt Burnout vor und stellt sicher, dass es keine Abhängigkeit von einer bestimmten Person für eine einzelne Aufgabe gibt. Dies trägt dazu bei, die Widerstandsfähigkeit des gesamten Teams zu erhöhen, wenn zwischen Produkten mit unterschiedlichen Arbeitsabläufen gewechselt wird.

Ermutigen Sie Ihre Mitarbeiter, eine aktive Rolle bei der Verbesserung von Prozessen zu übernehmen, die dazu beitragen, nicht wertschöpfende Aufgaben in der Produktion zu identifizieren. Oft verfügen die Mitarbeiter, die in den Betrieben arbeiten, über die wichtigsten und am besten anwendbaren Informationen.

Fördern Sie ein Umfeld, in dem Feedback auf der Grundlage von Leistung und anderen Aspekten gegeben wird, wie z. B. Anreize, die nicht zwangsläufig zu einer starren, flexiblen Leistung führen. In dem Moment, in dem die Teammitglieder wissen, dass sie einen Mehrwert geschaffen haben, wird das positive Engagement und die Produktivität zwangsläufig ansteigen.

Intelligente Automatisierung mit Einhaltung der Lebensmittelsicherheit

Bei der Herstellung von Lebensmitteln muss die Automatisierung nicht nur die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen, sondern auch innerhalb der vorgegebenen Grenzen von Hygiene, Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle funktionieren. Schutz und Sicherheit sollten neben der Einfachheit oberste Priorität haben, und die Automatisierung soll die Effizienz der Produktion steigern.

• Konzentrieren Sie sich auf die vollständige Automatisierung von Bereichen wie Verpackung, Sortierung und Etikettierung, die das Fließband erheblich verlangsamen.
• Implementierung von Sensoren und Bildverarbeitungssystemen, die in der Lage sind, Qualitätskennzahlen wie Temperatur, Gewicht und Siegelstärke in Echtzeit zu überwachen, um menschliche Fehler und Nacharbeit zu vermeiden.
• Wählen Sie Geräte aus, die leicht zu reinigen sind und den Hygienevorschriften entsprechen - CIP-fähige Systeme erleichtern die Reinigung und halten gleichzeitig die Sicherheitsstandards ein.
• Kombinieren Sie Automatisierung mit Rückverfolgbarkeitssystemen. Erfassen Sie Daten für jede abgeschlossene Charge, die Methode des Zutatenflusses und Arbeitsaufträge, um die Dokumentations- und Prüfungsanforderungen zu verringern.
• Reduzieren Sie unnötige Bewegungen durch Automatisierung und sich wiederholende Routineaufgaben. Dies kontrolliert die Zykluszeit und sorgt für maximalen Output.

Intelligente Automatisierung ist nicht überall, sie ist detailorientiert. Durchdacht platzierte Automatisierung wird eine drastische Veränderung bei der Reduzierung von Abfall, der Verkürzung der Produktionszeit und der Sicherstellung der Qualitätskontrolle bewirken, während gleichzeitig die Fertigungseffizienz in lebensmittelsicheren Umgebungen verbessert wird.

Vorausschauende Wartungsplanung zur Verringerung von Ausfallzeiten

Eine Form der Wartung von Anlagen ist die vorausschauende Wartung, die es ermöglicht, anhand von Daten proaktive Wartungsmaßnahmen für die Anlagen zu ergreifen. In der Lebensmittelindustrie kann die Umsetzung von Strategien zur vorausschauenden Wartung die Produktion weiter steigern, indem ungeplante Unterbrechungen verringert und sichergestellt wird, dass die Anlagen mit maximaler Effizienz arbeiten, und indem die Wartungskosten gesenkt werden.

Zu den Aktivitäten, die bei der Entwicklung eines vorausschauenden Wartungsprogramms durchgeführt werden, gehören folgende:

• Datenerfassung: Erfassen Sie Echtzeitdaten von Anlagensensoren, die wichtige Leistungsdaten wie Vibrationen, Temperatur und Druck messen.
• Überwachung: Mit Hilfe von Software zur Mustererkennung werden maschinelle Lernverfahren in der Lage sein, Risiken zu bewerten und Fehler durch Datenanalyse zu ermitteln.
• Vorbeugende Wartungsplanung: Vor der Analyse werden geeignete Maßnahmen an der Anlage ergriffen, um den Einsatz von Chemikalien im Rahmen der normalen Betriebsabläufe beim Muffinbacken zu reduzieren.

Durch die leicht zugängliche vorausschauende Wartung werden Ausfälle reduziert und die Zuverlässigkeit der Anlagen erhöht, ohne dass die Qualität des Endprodukts beeinträchtigt wird.

Nutzung von Echtzeitdaten zur Verbesserung der Linieneffizienz

Die Fähigkeit, Risiken zu mindern und Probleme am Fließband zu lösen, ist eine der wichtigsten Fähigkeiten, die jedes Unternehmen besitzen sollte. Wenn man den Ursprung eines Problems im Voraus kennt und es lösen kann, spart man viel Zeit, die für Übungen vor und nach der Problemlösung erforderlich gewesen wäre.

Anstatt auf Tagesberichte zu warten, um einen niedrigen Ausstoß, hohen Abfall oder Abweichungen bei den Inhaltsstoffen festzustellen, können die Bediener dank Echtzeitdaten sehen, was passiert, während es passiert. Dieser Echtzeit-Zugang garantiert ein schnelles Eingreifen und eine bessere Entscheidungsfindung. Ein Beispiel:

• Wenn ein Füller zu viel ausgibt, können Sie dies innerhalb von Minuten korrigieren, bevor Hunderte von Einheiten verschwendet werden.
• Wenn die Bandgeschwindigkeit unter dem Zielwert liegt, können Sie die Ursache für die Verlangsamung ermitteln und sie während der Schicht beheben, und nicht erst danach.
• Wenn der Ertrag zu sinken beginnt, kann der Alarm eine Überprüfung der Leitungen verlangen, bevor sich die Situation verschlimmert.

Die Überwachung in Echtzeit führt direkt zu Schlüsselindikatoren wie Zykluszeit, Ausschussrate und OEE, die für die Bewertung der Effizienz der Produktion unerlässlich sind. Und wenn diese Metriken sichtbar sind, können die Teams schnell reagieren, effektiv entscheiden und die Linie effizient am Laufen halten.

Aber Daten allein sind nicht genug. Damit sie etwas bewirken können, müssen sie systematisch erfasst und mit der Frontlinie verbunden werden. Insbesondere Dashboards, Warnmeldungen und automatische Schwellenwerte sorgen dafür, dass die Daten an den Punkt gelangen, an dem die Erkenntnisse in Ergebnisse umgesetzt werden können.

Koordinierung von Lieferung, Kühlkette und Inventar

Die Integration von Lieferkettenaktivitäten ist in der Lebensmittelherstellung von entscheidender Bedeutung, da Zeit, Frische und Konsistenz kritische Erfolgsfaktoren sind, die die Qualität und Sicherheit der Produkte bestimmen. Um die Effizienz der Produktionslinie zu verbessern, müssen die Lebensmittelhersteller die Lieferung von Zutaten, das Kühlkettenmanagement und die Bestandsverwaltung integrieren.

Beginnen Sie mit der Versorgung mit Rohstoffen: Probleme in diesem Bereich können sich auf die gesamte Produktionslinie auswirken und diese zum Stillstand bringen. Eine Just-in-Time-Bestandsverwaltung und gute Beziehungen zu den Lieferanten garantieren, dass die Rohstoffe zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Menge und Qualität beschafft werden. Durch den Einsatz verbesserter Planungsinstrumente und Softwaretechnologien sollte der Bedarf an Materialien vorhergesagt werden, um Überbestellungen zu vermeiden, die dann zu Verschwendung führen.

Hinzu kommt die Kühlkettenlogistik, die eine noch größere Herausforderung darstellt. Temperaturempfindliche Produkte müssen während der Lagerung und des Transports auf einer bestimmten Temperatur gehalten werden. Jede Lücke kann zum Verderben des Produkts, zu umfangreicheren Produktionsausschüssen oder zu Sicherheitsbedenken führen. Systeme zur Verfolgung der Lieferung in Echtzeit, der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit sowie der Lieferzeit sollten investiert werden, um die Probleme des Verlusts und der Qualität des Endprodukts zu lösen.

Schließlich muss die Bestandskontrolle eng mit der Produktionsplanung und -kontrolle verknüpft werden. Mit Hilfe der numerischen Realität können die Zulieferer ihre Bestände an Rohstoffen, Endprodukten und Produkten, die sich noch im Herstellungsprozess befinden, überwachen. Dies verbessert die Kapazitätsauslastung, verringert Stock-Out-Situationen und steigert die Effizienz der Produktionsprozesse. Durch die Integration von Predictive Analytics mit den Bestandsdaten hilft es auch bei strategischen Entscheidungen hinsichtlich der Produktionskapazität und der Vorlaufzeiten.

Aufbau einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung

Es ist wichtig zu wissen, dass eine nachhaltige Verbesserung der Effizienz von Produktionslinien keine einmalige Angelegenheit oder eine einmalige Lösung ist. Vielmehr sind sie die Folge der Schaffung eines Umfelds, in dem jede Mitarbeiterebene nach Verbesserungsmöglichkeiten sucht. Im Kontext der Lebensmittelherstellung, die ein hohes Maß an Genauigkeit und die Notwendigkeit von Zeitvorgaben oder die Einhaltung streng festgelegter Regeln beinhaltet, ist dieser Ansatz direkt mit den bewährten Praktiken der Lean-Manufacturing-Prinzipien abgestimmt und minimiert die Lebensmittelverschwendung, während gleichzeitig die maximale Anzahl von Produkten aus den verfügbaren Ressourcen effizienter hergestellt wird.

• Befähigte Teams steigern die Effizienz

Manager und Bediener sind oft in der Lage, Bereiche der Verschwendung zu identifizieren, die auf dem Papier nicht leicht zu erkennen sind. Wenn sie mit den entsprechenden Werkzeugen und der nötigen Autonomie ausgestattet sind, können sie kleine Änderungen vornehmen, die große Auswirkungen auf die Effizienz der Produktionslinie und die Minimierung von Leerlaufzeiten haben.

• Tägliche Verbesserung ist besser als gelegentliche Projekte

Während groß angelegte Prozessüberprüfungen jährlich oder einmal in zwei Jahren durchgeführt werden können, erleichtern kleine inkrementelle Änderungen den Teams die Bewältigung von Problemen, bevor sie endemisch werden. Und diese Akkumulation über die Jahre hinweg führt zu dauerhaften Effizienzsteigerungen.

• Visuelles Management hält alle Beteiligten bei der Stange

Es ist wichtig, KPIs, Qualitätskennzahlen und Arbeitsaufträge in der Produktion anzuzeigen, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter zur Verantwortung gezogen werden. Dadurch wird sichergestellt, dass alle Beteiligten die Echtzeit-Prioritäten kennen und bei Abweichungen sofort handeln können.

• Führung stärkt den Standard

Wenn Führungskräfte sich für Verbesserungsinitiativen, Feedback und Entscheidungsfindung auf der Grundlage von Daten einsetzen, bedeutet dies, dass Verbesserung keine Wahlmöglichkeit ist, sondern zur Unternehmenskultur gehört.

Wenn sie auf Betriebsebene durchgeführt und etabliert werden, können Lebensmittelhersteller die Zykluszeit, die Ausrüstung und die Produktionseffizienz jedes Mal verbessern, ohne sich Gedanken über die Einstellung von mehr Personal oder den Kauf von mehr Ausrüstung machen zu müssen.

Letzter Gedanke

Die Optimierung der Produktionslinie in der Lebensmittelindustrie ist kein einmaliges Ereignis, sondern ein kontinuierlicher Prozess, der Daten, Prozesse, Menschen und Kultur umfasst. Sie reichen von der Bewertung und Vorhersage der wahrscheinlichen Ausfallzeit und deren Verhinderung bis hin zur Schulung und Sicherstellung der Lieferkette, wobei jedes Verfahren dazu beiträgt, ein robusteres, anpassungsfähigeres und effektiveres Unternehmen zu schaffen.

Bei der Produktivität geht es nicht nur darum, mit weniger Ressourcen mehr zu erreichen. Es geht darum, in der Cloud-Computing-Umgebung eine Reihe von Regeln und Verfahren festzulegen, die es dieser Umgebung ermöglichen, sich über einen bestimmten Zeitraum zu entwickeln und zu wachsen. Wenn alle Glieder der Kette, vom Input bis zum Output, harmonieren, ist es nicht nur möglich, die Produktionsrate zu erhöhen, sondern auch die Qualität des Produkts zu verbessern, die Produktionskosten zu senken und die Kundenzufriedenheit zu steigern.

Wenn Sie eine intelligentere und flexiblere Produktionslinie für Lebensmittel schaffen wollen, ist es höchste Zeit, dies zu tun. Beginnen Sie mit einem Bereich Ihres derzeitigen Prozesses, der suboptimal ist, und nehmen Sie dort eine spezifische Änderung vor. Kumulative Effekte, die durch kleine Erfolge über einen langen Zeitraum erzielt werden, bilden die Grundlage für eine beständige betriebliche Effizienz.