Каждая секунда неработающей упаковочной машины - это деньги, вылетевшие из окна. Особенно это касается линий розлива. Остановка производственной линии означает, что операторам оборудования нужен конкретный прямой ответ на проблему, а не какие-то туманные объяснения. В упаковочном оборудовании используются кадированные движения. В самом общем виде пневматические цилиндры, серводвигатели, оптические датчики и программируемые логические контроллеры (ПЛК) используются для объединения серии движений, которые создают цикл. В этом цикле, если одно из движений выходит из строя, происходит отказ оборудования, и одно из физических правил машины должно быть нарушено.
Поиск и устранение неисправностей в таких машинах может быть очень сложным. Это руководство по поиску и устранению неисправностей упаковочных машин - от фасовочной машины до машины для этикетирования и кодирования в конце линии - поможет вам справиться со всеми наиболее распространенными проблемами и вопросами и найти наиболее убедительный ответ, чтобы вы могли поддерживать работу упаковочных линий и достичь своих производственных целей.
Универсальные шаги для поиска и устранения неисправностей упаковочных машин
Чаще всего операторы обращаются к выходу машины (то, что машина производит) и пытаются внести в него изменения, чтобы решить проблему, вместо того чтобы обратить внимание на вход машины (то, что машина должна получать), например, проблемы с давлением воздуха, проблемы с электричеством, проблемы с датчиками и т.д. Именно здесь возникает большинство потенциальных проблем и механических неисправностей.
Почти в каждом случае перед настройкой упаковочного оборудования выполняются следующие диагностические действия для обеспечения стабильной работы.
| Проверка системы | Распространенный симптом | Шаг диагностики | Резолюция Действие |
| Цепь безопасности | Машина не запускается; на дисплее HMI нет активных неисправностей. | Проверьте все физические кнопки аварийного останова (E-Stop) и дверные выключатели блокировки безопасности. | Поверните, чтобы разблокировать E-Stops. Убедитесь, что все поликарбонатные защитные ограждения полностью закрыты и задействуют магнитные или механические блокировочные выключатели. |
| Пневматическое снабжение | Приводы движутся медленно; уплотнительным губкам не хватает давления; цилиндры останавливаются на середине хода. | Считывайте показания манометра основного входящего воздуха. Проверьте наличие слышимых утечек воздуха в коллекторах клапанов. | Восстановите давление воздуха в помещении до требуемого для машины (обычно 0,6-0,8 МПа или 80-100 PSI). Слейте воду из ловушек в блоке подготовки воздуха. Замените протекающие полиуретановые трубки. |
| Выравнивание датчиков | Станок работает нестабильно; механизмы индексации пропускают контейнеры; ошибки непрерывной подачи. | Проверьте физическое состояние и выравнивание фотоэлектрических, бесконтактных и волоконно-оптических датчиков. Проверьте, нет ли пыли или остатков жидкости на линзах. | Протрите линзы датчика чистой салфеткой из микрофибры. Установите кронштейн датчика так, чтобы луч попадал в центр целевого контейнера. Затяните крепежный кронштейн. |
| Электротехника и ПЛК | Полная потеря питания в определенной зоне; повторяющиеся сбои при перезагрузке. | Откройте главный шкаф управления. Ищите отключенные автоматические выключатели, перегоревшие предохранители или красные индикаторы неисправности на модулях ПЛК. | Сбросьте отключенные выключатели. Если твердотельное реле (SSR) вышло из строя, замените его. Отметьте все специфические коды ошибок на экране человеко-машинного интерфейса (HMI) и обратитесь к электрической схеме. |
Диагностика неисправностей станций розлива жидкостей и порошков
Заправочную станцию лучше всего назвать центром прибыли производственной линии. Неточности в заполнении могут стоить предприятию денег или привести к юридическим проблемам, а также сильно повлиять на качество продукции. Проливы и засоры создают антисанитарные условия и требуют ручной очистки. Жидкие и порошковые продукты имеют совершенно разные характеристики. Поэтому, поиск и устранение неисправностей фасовочных машин Подходы должны учитывать конкретный тип материала.
Несоответствующие объемы наполнения и колебания веса
Достижение заданного объема и веса зависит от механической целостности дозатора и точной калибровки измерительного прибора.
| Симптом | Коренная причина | Шаги по устранению неполадок |
| Объемы жидкости колеблются случайным образом | Износ уплотнений поршня (уплотнительных колец) приводит к утечке внутренней жидкости. | Разберите дозирующий цилиндр. Осмотрите уплотнения из витона или тефлона на предмет наличия задиров, сплющивания или разрывов. Замените эти уплотнения и используйте санитарную смазку пищевого качества. |
| Вес порошка со временем смещается | Насыпная плотность порошка неравномерна, или есть проблемы с настройкой серводвигателя шнека. | Чтобы поддерживать постоянный уровень порошка в бункере, используйте автоматический дозатор сыпучих материалов. Убедитесь, что сервопривод правильно настроен на вращение шнека. |
| Постоянное превышение целевого веса (наполнители чистого веса) | Износ уплотнений поршня (уплотнительных колец) приводит к перепуску внутренней жидкости. | Чтобы избежать помех от вибрации других уровней, откалибруйте тару фасовочной машины так, чтобы она могла откалибровать тензодатчик по заданным контрольным весам. |
Разбрызгивание жидкости, пенообразование и капли из форсунок
Работа с жидкостями требует точного контроля скорости потока, поверхностного натяжения жидкости, а также контроля пены при каплепадении, чтобы избежать внешнего загрязнения контейнера, так как это впоследствии приводит к сбоям в размещении этикетки и герметизации.
| Симптом | Коренная причина | Шаги по устранению неполадок |
| Выплескивание продукта из горловины контейнера | Скорость розлива слишком высока, а размер сопла не соответствует узкому месту. | Уменьшите скорость вращения насоса или скорость хода пневматического цилиндра. Перейдите на сопло меньшего диаметра или установите сопло капиллярного типа. |
| Чрезмерное пенообразование при заполнении | Сопло для подводного плавания втягивается быстрее, чем уровень жидкости, поэтому оно втягивает воздух. | Отрегулируйте профиль кулачка или профиль сервопривода механизма погружного сопла. Наконечник сопла должен оставаться погруженным чуть ниже поверхности жидкости на протяжении всего цикла заполнения. |
| Капает после завершения цикла заполнения | Неисправность противокапельного клапана или недостаточное давление всасывания в пневматической системе. | Оцените состояние мусора в механическом запорном клапане на конце насадки. Увеличьте настройку всасывающего действия на дозирующем насосе, чтобы создать вакуум, втягивая мениск жидкости в сопло. |
Засорение порошка и бункера
Плохая текучесть порошка может быть обусловлена несколькими факторами. К ним относятся влажность окружающей среды, статическое электричество и распределение частиц порошка.
| Симптом | Коренная причина | Шаги по устранению неполадок |
| Порошок перестает течь (Наведение мостов/Ratholing) | Порошок образовал арку и пустой центральный туннель над шнеком шнека. | Включите или увеличьте скорость механической мешалки в бункере. Если машина не имеет мешалки, установите внешние пневматические виброплощадки на стенки бункера. |
| Засорение и закупорка в воронка | Гигроскопичные порошки, забивающие воронку, образуются из-за высокой влажности окружающей среды. | Затяните уплотнение на крышке бункера. Далее контролируйте микроклимат в производственном помещении. Очистите воронку и полностью высушите ее перед повторным запуском. |
| Непостоянный расход порошка | Конструкция шнека (шаг полета) не соответствует характеристикам порошка. | Обратитесь к производителю, чтобы заказать такую оснастку. Для свободно текущих порошков используйте вращающиеся пластины. Шнеки с прямым падением - для несвободно текущих порошков. |
Решение распространенных проблем с укупорочными и запечатывающими машинами
Укупорочная и герметизирующая машина имеет решающее значение для безопасности продукта. Эти действия также помогают сделать продукт герметичным и устойчивым к вскрытию. Запечатывание продукта с помощью автоматизированных упаковочных систем состоит из множества этапов. Машина должна быть способна правильно запечатывать слои. Если машина не обеспечивает герметичность, что приводит к слабой герметизации, продукт не будет безопасным.
Заторы и засорение желоба сортировщика крышек
Затворы должны поступать в головку для нанесения в правильной ориентации и с одинаковой скоростью.
| Симптом | Коренная причина | Шаги по устранению неполадок |
| Засорение колпачков в вибрационной чаше или элеваторе | Неправильная амплитуда вибрации или деформированные колпачки при смешивании со стандартной поставкой. | Отрегулируйте частотно-регулируемый привод (ЧРП), управляющий вибрацией чаши. Очистите загрузочный бункер от нестандартных, деформированных или поврежденных затворов. |
| Перевернутые колпачки достигают зоны применения | Механический механизм отвода или струя отвода воздуха смещены. | Отрегулируйте физические отбойные пластины на сортировочной дорожке так, чтобы они точно соответствовали высоте правильно ориентированного колпачка. Увеличьте давление воздуха в сопле отбраковки, чтобы сдуть перевернутые колпачки. |
| Машина перестала выдавать сообщение "Cap Starvation" | Фотоэлектрический датчик на гравитационном желобе загрязнен или плохо расположен. | Очистите линзу датчика. Отрегулируйте кронштейн датчика таким образом, чтобы луч обнаруживал наличие колпачков в зоне конечной укладки желоба. |
Неправильное расположение и непостоянный крутящий момент
Крутящий момент - это вращательное усилие, прилагаемое для фиксации резьбовой крышки. Он должен быть достаточно высоким, чтобы герметично закрыть контейнер, но достаточно низким, чтобы потребитель мог его открыть.
| Симптом | Коренная причина | Шаги по устранению неполадок |
| Колпачки надеты криво или нарезаны крест-накрест | Контейнер не расположен по центру под укупорочной головкой, или угол подачи колпачка неправильный. | Отрегулируйте маховик или ремни бокового захвата, чтобы бутылка была идеально вертикальной и неподвижной. Отрегулируйте положение захвата крышки, чтобы патрон опускался идеально параллельно горлышку бутылки. |
| Прикладная крутящий момент слишком свободный или слишком тугой | Износ механической муфты или магнитной муфты; колебания давления воздуха в пневматическом двигателе. | Восстановите или замените изношенные фрикционные накладки сцепления. Если используются магнитные муфты, отрегулируйте магнитный зазор. Убедитесь в том, что подача воздуха к двигателям укупорки отрегулирована и стабильна. |
| Поверхности крышки поцарапаны или повреждены | Силиконовые или уретановые вставки внутри укупорочного патрона затвердели или износились. | Удалите старые вставки. Установите новые силиконовые вставки патрона с высоким коэффициентом трения. Убедитесь, что давление верхней нагрузки вниз не слишком велико. |
Неисправные индукционные уплотнения и сгоревшие фольги
При индукционном запечатывании электромагнитное поле нагревает фольгированный вкладыш, расплавляя полимерное покрытие, которое приклеивает его к кромке контейнера.
| Симптом | Коренная причина | Шаги по устранению неполадок |
| Подложка из фольги горит или обгорает | Настройка мощности индукционного генератора или общая температура слишком высоки для скорости конвейерной ленты. | Уменьшите мощность на панели управления индукционного запайщика или увеличьте скорость конвейера. Время воздействия энергии должно соответствовать толщине фольги. |
| Уплотнение слабое или полностью вышло из строя | Кромка контейнера загрязнена жидким продуктом, или уплотнительная головка расположена слишком высоко. | Решите проблему разбрызгивания на разливочной станции. Опустите головку индукционного уплотнителя так, чтобы она была идеально параллельна и находилась в пределах 3-5 миллиметров от проходящих крышек. |
| Неравномерное уплотнение (одна сторона приклеена, другая свободна) | Контейнер наклоняется, проходя под уплотнительной катушкой, или момент затяжки крышки неравномерен. | Отрегулируйте направляющие конвейера, чтобы предотвратить вибрацию или наклон контейнера. Убедитесь, что предыдущая укупорочная станция оказывает равномерное давление вниз. |
Исправление ошибок выравнивания маркировки и кодирования
Процесс маркировки и кодирования, несмотря на то что он не влияет на безопасность продукта, служит для защиты бренда и имиджа компании. Даже самые незначительные изменения на этом этапе, такие как перекосы, помятости или нечеткие надписи, могут привести к тому, что конечный продукт будет признан настолько некачественным, что его придется выбросить или переделать.
Поскольку неисправности на этой станции часто возникают из-за ошибок датчиков или несоответствия скорости оборудования, мы составили самую подробную матрицу поиска и устранения неисправностей упаковочных машин для маркировки и кодирования. Если на конце упаковочной линии загорелся красный индикатор, проверьте возможные причины в таблице ниже:
| Симптом | Возможные причины | Шаги по устранению неполадок |
| Морщины и пузырьки | 1. Конденсат или утечка масла/жидкости на поверхности контейнера. 2. Износ или возраст губчатого валика/щетки. 3. Перекос зачистной пластины. 4. Сухость в мастерской вызывает статическое электричество. | 1. Для полного высыхания контейнеров перед этикеткой следует установить воздушные ножи высокого давления. 2. Замените губку на валике/щетке для протирки. 3. Расположите очистительную пластину как можно ближе к контейнеру, не касаясь его. 4. Ионизирующие воздуходувки используются для снятия статического электричества в месте выпуска этикетки. |
| Перекошенные этикетки | 1. Слишком широкие направляющие вызывают колебания контейнеров на конвейере. 2. Прижим верхней удерживающей ленты и синхронизация с конвейером не совпадают. 3. Неточная вертикальная ориентация катушки подачи этикеток. | 1. Плотность прилегания направляющих: Отрегулируйте направляющие так, чтобы они едва касались контейнера и не препятствовали движению. 2. Увеличение трения: Отрегулируйте прижимной ремень так, чтобы контейнер был полностью отцентрирован и не вращался при движении. 3. Калибровка Выравнивание: Поднесите уровень к диску подачи этикеток и отрегулируйте его так, чтобы он был расположен под углом 90 градусов. |
| Пропущенное/непрерывное кормление | 1. Датчик этикетки менее чувствителен, чем обычно. 2. Установлен неправильный датчик по отношению к материалу этикетки (например, используется типичный фотоэлектрический датчик для прозрачных этикеток). 3. Неправильно расположен тракт подачи этикеточного полотна. | 1. Заново обучите датчик: Используйте руководство по методу "Обучение", чтобы датчик мог понять разницу в толщине этикетки и подложки. 2. Увеличить оборудование: Перемещение прозрачных этикеток означает, что необходимо использовать другой тип датчика - в данном случае емкостной или ультразвуковой датчик этикеток. 3. Проверьте траекторию: Подложка должна быть расположена только в соответствии со схемой машины. |
| Разрыв связи | 1. Слишком сильное натяжение из-за механики сцепления в системе тяги/подъема. 2. Штамп на подложке поставщика этикеток был вырезан слишком глубоко, обнажив клей. 3. Направляющие ролики заедают из-за скопления клея | 1. Немного ослабьте натяжение муфты на размотке отходов. 2. Изучение поставки: Возьмите часть полотна этикетки. Осмотрите подложку при свете источника света, чтобы проверить наличие видимой высечки. 3. Глубокая очистка: Выберите промышленное средство для удаления клея. С его помощью тщательно очистите все валы для обработки полотна. |
| Отсутствующие точки/размытый отпечаток | 1. Микросопла печатающей головки струйного принтера непрерывного действия засорены. 2. Срок годности чернил или растворителя истек или они имеют неправильную вязкость. 3. Натяжение ленты в термотрансферном принтере (TTO) неправильное, что приводит к ее смятию. | 1. Автоматическая очистка: Запустите автоматическую очистку/промывку печатающей головки. При сильных засорениях используйте ультразвуковую ванну. 2. Проверка расходных материалов: Замените старые жидкости на новые, соответствующие спецификации чернил и растворителей для подпитки. 3. Регулировка ленты: Отрегулируйте натяжение ленточной оправки блока TTO. |
| Неправильно поставленный/растянутый принт | 1. Колесо энкодера проскальзывает относительно конвейерной ленты. 2. Скорость движения конвейерной ленты неравномерна или она заклинивает. 3. Кронштейн датчика срабатывания ослаблен. | 1. Закрепите энкодер: Проверьте соединение энкодера с валом конвейера и затяните установочные винты. 2. Стабилизируйте скорость: Очистите цепь конвейера и убедитесь, что выходной сигнал частотно-регулируемого привода (ЧРП) стабилен. 3. Зафиксируйте кронштейн: Установите кронштейн датчика срабатывания при обнаружении продукта и полностью затяните его. |
Освоение синхронизации всей линии для предотвращения заторов
Регулировка одного станка - это простое техническое обслуживание. Инжиниринг - это внесение изменений в работу всей линии. Линия розлива - это не ряд независимых машин. Это интегрированная система непрерывного потока. При решении проблем, связанных с частыми заторами, раздавленными контейнерами или остановкой машин по какой-либо причине, первопричины почти никогда не находятся на локальном уровне. Всегда имеет место отсутствие синхронизации во всей системе, что приводит к дорогостоящим сбоям.
Ошибки отсутствия накопления являются симптомами неисправностей синхронизации. Если устройство для розлива жидкости выгружает контейнеры со скоростью 120 бутылок в минуту (BPM), а укупорщик, расположенный ниже по потоку, работает со скоростью 115 BPM, то образовавшееся узкое место вызовет (почти сразу) противодавление. Противодавление приведет к тому, что контейнеры начнут давить друг на друга и застревать. Это приведет к остановке линии в местах перегрузки. Операторы подтягивают направляющие, чтобы отрегулировать их, и это устраняет симптом. Регулировка направляющих ничего не дает для решения системной проблемы синхронизации.
Сосредоточьтесь на надежном контроле контейнеров по рельсам, чтобы устранить ошибки синхронизации. Можно регулировать поток вдоль машины с помощью идеально выровненных передаточных пластин и механизмов управления потоком, таких как звездочки для разделения и индексации контейнеров. Направляющие рельсы должны направлять постоянный поток и не допускать защемления.
Самое главное - каскадное управление с помощью ПЛК является единственным средством достижения истинной синхронизации. Необходимо, чтобы машины обменивались электронными рукопожатиями. Например, если датчик обнаруживает скопление контейнеров перед станцией этикетирования, ПЛК должен послать сигнал на частотно-регулируемые приводы (ЧРП) наполнителя и укупорщика, чтобы они могли плавно замедлиться, а не остановиться. Используя комбинацию фотоэлектрических датчиков, расположенных выше и ниже по потоку, логика управления позволяет линии саморегулироваться, чтобы поток контейнеров оставался безнапорным. В конечном итоге, чем лучше вы понимаете эту электронную и механическую интеграцию, тем больше каскадных неисправностей вы сможете избежать.
Переход от реактивного к профилактическому обслуживанию
Лучший подход к устранению неисправностей - избегать отказов. Реактивное обслуживание, когда компонент заменяется сразу после поломки, противоположно этой философии и почти гарантирует незапланированные простои. Переход к модели профилактического обслуживания (ПТО) и строгое соблюдение графика технического обслуживания, однако, позволяет укрепить производственный график и отсрочить устаревание капитального оборудования.
Овладение навыками устранения неисправностей упаковочных машин - это только половина успеха; для надлежащего обслуживания упаковочных машин требуется соответствующее обучение и приверженность передовым методам. Первым шагом в рационализации процессов ежедневного управления производством является внедрение СОПов во всем, чтобы поддерживать последовательность во всех операциях (от чистоты до замены компонентов), используя подход, основанный на сканировании и календаре. Это означает, что вместо случайных поломок оборудования менеджеры по производству могут проводить регулярное техническое обслуживание и заменять детали упаковочных машин заранее, чтобы остановки машин были предопределены. Следование специальному контрольному перечню работ по обслуживанию упаковочных машин гарантирует надежную работу оборудования.
- Ежедневная санитарная обработка: В конце каждого рабочего дня все остатки продуктов должны быть удалены из зоны розлива. Это необходимо для того, чтобы очистить фасовочные машины от излишнего или затвердевшего материала, который может затруднить движение механических компонентов, тяг и ослепляющих компонентов датчиков.
- Еженедельные проверки компонентов: Компоненты с высоким коэффициентом трения должны подвергаться визуальному осмотру. Резиновые детали, такие как уплотнительные кольца и силиконовые укупорочные патроны, а также ремни в этикетировщике, должны быть задокументированы для замены после фиксированного количества циклов или заранее определенного времени (например, часов работы машины).
- Ежемесячные проверки электропитания и пневматики: Требуется осмотр силовых и пневматических компонентов. В ходе текущего обслуживания необходимо отрегулировать натяжение всех зубчатых ремней в пределах указанных диапазонов. Механические подшипники должны быть смазаны с использованием одобренных смазочных материалов, а все пневматические цилиндры должны быть проверены; внутренние утечки могут привести к потере давления. Эти проверки составляют основу графика упреждающего технического обслуживания или графика профилактического обслуживания.
Обратитесь к нашим специалистам за комплексными решениями для линий розлива
Устранение неполадок в плохо интегрированной упаковочной линии приводит к потере времени, ресурсов и капитала. Если ваши операторы постоянно борются с заеданиями, перекосами и ошибками связи между несогласованным оборудованием, проблема заключается не только в отсутствии регулярного профилактического обслуживания или обслуживания упаковочных машин, а в архитектуре системы.
Левапак Мы понимаем эти проблемы, потому что решаем их с 2008 года. Имея более 18 лет инженерного опыта в области упаковочного оборудования и команду сборщиков, обладающих более чем 15-летним опытом работы в области точного производства, мы не просто продаем машины, мы создаем бесперебойные высокопроизводительные производственные среды. Мы успешно поставили наши технологии более чем 1000 удовлетворенных клиентов в более чем 100 странах, в том числе в Северной Америке, Европе, Юго-Восточной Азии и за ее пределами.
На нашем современном предприятии площадью 4000 квадратных метров используются передовые обрабатывающие центры с ЧПУ, позволяющие достичь микронной точности (2 мкм) всех основных компонентов. Мы изготавливаем наше оборудование из сверхпрочной нержавеющей стали 304 и 316 и используем только первоклассные международные компоненты от Siemens, SEW, SMC и Schneider. Независимо от того, работаете ли вы с высокоценными порошками, требующими азотной промывки без доступа кислорода, густыми пастами, нуждающимися в стерилизации под высоким давлением, или деликатными гранулами, требующими высокоскоростного взвешивания на нескольких головках, наше оборудование гарантирует абсолютную точность и надежность.
Мы специализируемся на предоставлении полных, максимально адаптированных решений "под ключ" - от розлива и герметизации до укупорки, маркировки и кодирования. Наши машины имеют модульную конструкцию, интегрированы в ПЛК и разработаны для упреждающего предотвращения неисправностей.
Свяжитесь с нашей командой инженеров Уже сегодня вы можете получить всестороннюю оценку ваших производственных потребностей, профессиональную поддержку и узнать, как наши автоматизированные решения могут навсегда избавить вас от простоев.
EN 
RU 
ES 
FR 
DE 
NL 
IT 
JA 
ID 
PT 
KO