包装機が動いていないと、1秒ごとにお金が飛んでいく。これは特に充填ラインの場合である。生産ラインを止めるということは、機械オペレーターが曖昧な説明ではなく、問題に対する具体的でストレートな答えを必要としているということです。包装機械はカデンツ運動を使用する。非常に基本的な概要を説明すると、空気圧シリンダー、サーボモーター、光学センサー、プログラマブルロジックコントローラー（PLC）が、一連の動きを組み合わせてサイクルを作るために使用されていると考えてください。このサイクルでは、動きの1つが故障すると、機器の故障が発生し、機械自身の物理的ルールの1つが破られなければならない。

これらの機械のトラブルシューティングは非常に難しいものです。充填機からラインの最後のラベリングとコーディングマシンに至るまで、包装機のトラブルシューティングへのこのガイドは、あなたがすべての最も一般的な問題や問題に取り組むのに役立ち、最も決定的な答えに来るのを支援しますので、あなたの包装ラインの実行を維持し、あなたの生産目標を達成することができます。

包装機のトラブルシューティングの普遍的な手順

たいていの場合、オペレーターはマシンのアウトプット（マシンが生産しているもの）を直視し、空気圧の問題、電気的な問題、センサーの問題など、マシンのインプット（マシンが備えているはずのもの）に目を向ける代わりに、問題を解決するためにこれに変更を加えようとする。潜在的な問題や機械的な故障のほとんどは、ここから発生する。

包装機器の調整を行う前に、ほとんどの場合、安定した性能を確保するために以下の診断ステップを行います。

液体および粉末充填ステーションの故障診断

充填ステーションは、生産ラインのプロフィットセンターとして最もよく表現されます。不正確な充填は、ビジネスのコストや法的問題につながり、製品の品質に深刻な影響を与えます。こぼれたり詰まったりすると不衛生な状態になり、手作業による清掃が必要になります。液体と粉体では、製品の特性が大きく異なります。そのため 充填機のトラブルシューティング のアプローチは、具体的な素材の種類を考慮しなければならない。

一貫性のない充填量と重量のばらつき

目標の容量と重量を達成するには、投与装置の機械的完全性と測定装置の正確な較正が必要である。

液体の飛散、泡立ち、ノズルからの滴下

液体の取り扱いには、流速、液体の表面張力、滴下による泡の制御を精密に行う必要がある。

パウダー・ブリッジとホッパーの詰まり

粉体の流動性が悪くなる要因はいくつかある。環境湿度、静電気、粉体粒子の分布などである。

一般的なキャッピング・シール機の問題を解決

キャッピング・シール機は、製品の安全性にとって極めて重要である。これらの工程は、製品を漏れにくく、改ざんしにくいものにするのにも役立ちます。自動包装システムを使用して製品を密封するには、多くのステップがあります。機械は層を適切にシールできなければならない。機械が密閉シールに失敗し、シールが弱くなった場合、製品は安全ではありません。

キャップソーターのジャムとシュートの詰まり

クロージャーは正しい向きで、一定の速度で塗布ヘッドに到着しなければならない。

曲がった配置と一貫性のないトルク

トルクとは、ねじ式キャップを固定するために加えられる回転力のことである。容器を密閉するには十分な高さでなければならないが、消費者が開けるには十分な低さでなければならない。

インダクションシールの欠陥と箔の焦げ

インダクション・シーリングは、電磁場を使ってフォイル・ライナーを加熱し、ポリマー・コーティングを溶かして容器のリップに接着させる。

ラベリングとコーディングのアライメントエラーの修正

ラベリングとコーディングのプロセスは、製品の安全性には影響しないものの、企業のブランドとイメージを保護する役割を果たす。この段階で、位置ずれ、しわ、不鮮明な文字など、わずかな変化であっても、最終製品が廃棄や作り直しを余儀なくされるほど品質が低いとみなされる可能性がある。

このステーションの不具合は、センサーエラーや装置速度のミスマッチが原因で発生することが多いため、ラベリングとコーディングのために、最も徹底的な包装機のトラブルシューティングマトリックスをまとめました。包装ラインエンドが赤ランプを表示している場合は、以下の表で考えられる原因を確認してください：

ジャムを防ぐために全ライン同期をマスターする

1台の機械を調整するのは簡単なメンテナンスだ。エンジニアリングとは、機械ライン全体の調整を行うことである。充填ラインは一連の独立した機械ではない。それは統合された連続フローシステムである。頻繁に発生するジャム、容器のつぶれ、何らかの理由で停止する機械などの問題を解決する場合、根本的な原因が局所的なメカニズムにあることはほとんどない。常にシステム全体の同期がとれていないことが、コストのかかる混乱を引き起こしているのだ。

アキュムレーションエラーの欠如は、同期障害の症状である。液体充填機が毎分120本（BPM）で容器を排出し、下流のキャッパーが毎分115本（BPM）である場合、その結果生じるボトルネックは、（ほとんど即座に）背圧を引き起こす。背圧がかかると、容器が互いに押し合って動かなくなる。その結果、搬送ポイントでラインが止まってしまう。オペレーターがガイドレールを引き上げて調整することで、その症状は治まる。ガイドレールを調整しても、システム的なタイミングの問題を解決することはできない。

同期エラーを改善するために、レールに沿って容器をしっかりと制御することに重点を置く。完璧に整列されたトランスファー・プレートと、コンテナを分離しインデックスを付けるためのスターホイールのようなフロー制御機構を備えたマシンに沿ってフローを調整することは可能である。ガイドレールは一定の流れを流し、決してピンチを許さない。

最も重要なことは、PLC主導のカスケード制御が真の同期を達成する唯一の手段であるということだ。機械が電子ハンドシェイクを介して通信することが不可欠です。例えば、センサーがラベリングステーションの手前で容器の蓄積を識別した場合、PLCは充填機とキャッパーの可変周波数ドライブ（VFD）に信号を送り、停止ではなくスムーズな減速ができるようにする必要があります。上流と下流にリンクされた光電センサーを組み合わせて使用することで、制御ロジックは、容器の流れが加圧されないようにラインを自己制御することができます。結局のところ、この電子的・機械的統合を理解すればするほど、より多くのカスケード故障を避けることができるのです。

事後保全から予防保全への移行

最善のトラブルシューティングのアプローチは、故障を避けることである。いったん故障した部品を交換するリアクティブ・メンテナンスは、この理念とは正反対であり、予定外のダウンタイムをほぼ保証するものである。しかし、予防保全（PM）モデルに移行し、厳格な保全スケジュールを遵守することで、生産スケジュールを確固たるものにし、資本設備の陳腐化を遅らせることができる。

包装機のトラブルシューティングをマスターすることは、戦いの半分に過ぎません。適切な包装機のメンテナンスには、適切なトレーニングとベストプラクティスへの取り組みが必要です。日々のオペレーション管理におけるプロセスを合理化するための最初のステップは、スキャンしたカレンダーベースのアプローチを取ることによって、全てのオペレーション（清潔さから部品の交換まで）の一貫性を維持するために、全てにおいてSOPを導入することである。つまり、機械の故障にランダムに遭遇する代わりに、オペレーションマネージャーは定期的なメンテナンスを実施し、包装機の部品を事前に交換することで、機械の停止をあらかじめ決めておくことができる。専用の包装機メンテナンスチェックリストに従うことで、信頼性の高い機器の稼動が保証される。

• 毎日の衛生管理： 各作業日の終わりには、残っているすべての製品を充填エリアから取り除く必要があります。これは、機械部品、リンケージ、目隠しセンサー部品の動きを妨げる可能性のある過度の物質や硬化した物質を充填機に残さないようにするためです。
• 毎週のコンポーネント監査： 高摩擦部品は目視検査が必要である。ラベラーのベルトだけでなく、Oリングやシリコンキャッピングチャックなどのゴム部品も、一定のサイクル数または所定の時間（機械の稼働時間など）が経過したら交換するよう文書化しなければならない。
• 毎月の電源と空気圧のチェック： 動力および空気圧コンポーネントの点検が必要です。定期的なメンテナンスでは、すべてのタイミングベルトの張力を指定された範囲内で調整する必要があります。機械ベアリングは、認可された潤滑剤を使用して再グリースしなければならず、空気圧シリンダーはすべて点検しなければならない。これらの点検は、プロアクティブ・メンテナンス・スケジュールまたは予防メンテナンス・スケジュールの骨格を形成する。

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うまく統合されていないパッケージングラインのトラブルシューティングは、時間、資源、資本を浪費します。もしオペレーターが、ジャム、ミスアライメント、不一致の機器間の通信エラーと常に戦っているのであれば、問題は定期的な予防メンテナンスや包装機のメンテナンスの不足だけではありません。

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