マグロ加工とは何か？

マグロ加工とは、生のマグロ（通常、巻き網漁業で漁獲される）を、ツナ缶やツナパウチなどのすぐに食べられる製品に加工することを指す。加工は、漁獲された魚（通常は冷凍マグロ）が加工施設に運ばれ、そこで再解凍、洗浄、調理、包装、密封されることから始まる。食品の安全性、品質、賞味期限を維持するため、すべての工程が管理されている。

このプロセスの何がそれほど重要なのだろうか？消費者は、安全でおいしく、保存のきく製品を求めているからだ。つまり、エラや余分な油の除去、水分検査、適切な殺菌工程など、缶詰製造の全工程が厳格な規則によって規定されていなければならないのだ。木はまた、残飯を魚粉、魚油またはペットフードに変換することにより、固形廃棄物を最小限に抑える。

ツナ缶の製造は、適切な方法で行われ、ビンナガマグロの白身を塩水、油、ソースに漬けたような高品質の製品を生産する。全工程を通じて、高速の機械を使って缶やパウチに詰められ、温度、バクテリア、シールの強さなどがテストされる。

簡単に言えば、マグロ加工は、技術、食品安全規制、効果的なプロセスを組み合わせて、マグロを海から店頭に並べるまで加工することである。それは単なる調理ではなく、世界中の消費者市場に安全で安定した美味しい水産物を届けることを目的とした高度なシステムである。

ステップ・バイ・ステップのマグロ加工技術

マグロの加工は、安全で高品質な保存可能な製品を生産することを目的とした、入念に計画された体系的な工程である。原料マグロの受け入れから殺菌工程に至るまで、すべての工程は、食品安全基準や市場の需要に適合するよう、注意深く実施されなければならない。

生マグロの受け取りと解凍

マグロの加工サイクルは、漁船から直接受け取られる、通常は冷凍されたマグロを丸ごと受け取ることから始まる。輸送中は、腐敗を防ぎ、バクテリアの繁殖を防ぐため、通常-18℃以下に保たれる。荷揚げされたマグロは、一定の穏やかな温度で水を循環させる大型のステンレス製解凍槽に入れられる。急速解凍や不均等な解凍は、魚の細胞を破壊し、食感を変え、栄養素を失う危険性があります。適切な解凍はまた、魚を正確に格付けし、次の機械的工程にスムーズに送り込むことを可能にする。解凍中、オペレーターは芯温を継続的に測定し、最終的な内部温度が0℃から4℃の範囲になるよう監視し、安全で加工に適した状態にします。

サイズと選別

Once the tuna is thawed, it is then put through the sizing and sorting process. In this case, the fish is graded into species, weight, and visible quality specifications via a blend of manual skill and automated conveyor-based grading. Machine vision systems or laser scanners can be used in high-capacity lines to identify parameters such as length, girth, and external defects. This is done to ensure the efficient assignment of fish to specific end products; larger, high-fat individuals are typically directed to canned loins, while smaller/darker-fleshed tuna can be directed into flaking or pouch products. Proper grading here is vital in maximizing the yield and maintaining the uniformity of the batches, more so when high-value differentiated products such as premium albacore tuna are produced.

If you would like to learn more about the different types of tuna, you can check out our article on the different ツナ缶の種類.

予備調理（蒸すか茹でる）

The pre-cooking is a basic process that aims to soften the tuna partly, ease the process of trimming, and lower the oiliness. Tuna can be cooked in steam cookers or in boiling vats, depending on the configuration of the plant and the intended product quality. High-grade products should be steamed as the process maintains meat integrity, moisture, and color. Although a little harsher, boiling can process more quickly, and is most commonly used in bulk. There is very rigid control of time and temperature, usually 85 °C to 100°C, 30 to 60 minutes, depending on the size and type of fish. Denaturation of proteins may result in overcooking, whereas undercooking may hinder subsequent sterilizing processes, hence constituting a critical control point (CCP) in the majority of HACCP schemes.

冷却とクリーニング

After cooking, tuna must be chilled quickly to slow microbial growth and ready it for handling. Most plants use chilled-water sprays or immersion tanks. In this step, surface oils, blood residue, and denatured proteins are washed out. This step boosts hygiene and sets the texture for later operations. Temperature, flow rate, and soak times are tightly controlled to prevent uneven warming or recontamination. Effluent in such plants is treated and reused in most plants in management strategies for water sustainability.

ロース肉の分離と骨抜き

After cooling, the tuna is then taken through trimming lines where either an experienced workforce or machines that are controlled by precision will cut the loins off the remaining body mass. This involves the removal of the bones, the skin, dark muscle, gills, and any parts that cannot be eaten. With higher-end production lines, the trimming is done nearly all by hand in order to maintain quality, whereas large-scale processors are becoming more and more dependent on semi-automated deboning machines. The loins are removed and reinspected, and graded. After which, they are cut to the desired lengths or flaked. By-products, such as bone and offcuts, are harvested to be used to make fishmeal, pet food ingredients, or oil, contributing to the waste reduction and by-product use objectives.

充填と缶詰

Once the loins have been trimmed and cut to specification, they are loaded into containers—either aluminum cans or high-barrier pouches—according to the product guidelines. High-speed filling machines carry out this operation, governed by strict tolerances that guarantee consistent weight and uniform compaction. Any deviation in fill weight risks noncompliance with labeling regulations and can lead to consumer complaints. Tuna layout within the container (e.g., layered, chun,k or flaked) is also important to the visual appeal and brand consistency. For top-tier offerings, hand-filling may be employed to maintain the loins’ delicate structure and achieve the desired visual finish.

液体添加（オイル、ブライン、ソース）

充填後、各瓶に計量された量の液体保存料が注入される。液体-植物油、塩水、調味ソース-の選択は、市場の需要や製品の目標に合わせて行われる。オイルは風味を高め、食感をなめらかにし、キハダやカツオのような脂肪の多い魚に適している。ソルト・ブラインは、あっさりしたマグロ類に好まれ、健康志向の買い物客に対応する。自動化された液体ディスペンサーは、正確な量を供給するため、溢れたり蓋から漏れたりする可能性を減らすことができる。過剰な液体は真空シールを弱め、不足は殺菌完了後の乾燥を招く。液体の充填レベルは通常、レベルセンサーと重量確認システムによってモニターされる。

シーリングとバキューム

Right after filling, containers travel to the sealing zone. Cans are closed by high-speed seamers, and pouches go through vacuum sealing followed by heat. The aim is a complete hermetic seal that stops oxygen from entering, thus avoiding microbial growth and oxidation. Today’s seamers have digital inspection that monitors seam integrity on the spot, ejecting any can that doesn’t meet the narrow tolerance. Vacuum levels are set to drop residual oxygen and set the stage for uniform thermal sterilization. Even a small variation in seam width, overlap, or thickness is treated as a critical quality failure, leading to immediate product segregation.

レトルト殺菌（高圧調理）

Sterilization is the most decisive moment in tuna canning. Manufacturers choose between batch retorts and continuous rotary systems, placing sealed cans in an environment where the temperature exceeds 121°C and the pressure rises above 15 PSI. The duration of treatment is customized according to the can size and type, directed at eradicating Clostridium botulinum along with other resilient pathogens while retaining flavor and texture. Internal can temperatures are logged by thermocouples or portable data loggers, and every variable—from time and temperature to pressure—is recorded, satisfying both regulatory standards and internal audits. Any deviation from the validated cycle can lead to entire batches being thrown out or expensive recalls, compelling the industry to enforce meticulous controls and constant surveillance.

ラベリング、梱包、発送

缶は乾燥され、冷却後にラベリング・ラインに流される。この場合、バッチコードがインクジェットでエンコードされ、印刷されたラベルが自動的に貼られる。ブロックチェーン対応のQRコードなど、デジタルトレーサビリティサービスを組み込んでいる施設もあり、エンドユーザーはマグロが漁獲された船や場所まで追跡することができる。二次梱包-カートンや収縮包装トレイ-は、ラベルを貼った製品をグループ化するために使用され、その後、パレットに載せて保管または出荷される。倉庫の追跡は通常、パレットのバーコード化によって行われる。最終的なチェックは出荷時に行われ、規制、ラベリング、顧客関連の要件がすべて満たされ、安全性を重視したフルサイクルの生産工程が完了する。

マグロ加工工場で使用される主要機器

Tuna processing involves large-scale machinery and equipment specifications, and to processing large quantities of fish quickly, safely, and with uniformity. Production of canned tuna in large quantities would not be possible without the right machines.

• プレクッカーとスチームチャンバー

マグロは洗浄される前に、予備調理機で煮るか蒸すかして調理される。この機械は一度に数トンの荷重に対応し、魚の食感と風味を保つために正確な温度と蒸気の調節ができる。ビンナガマグロの白身はスチームチャンバーによく合い、魚の淡い色を保つことができる。多くの装置には、エネルギーと水を経済的に使用するための蒸気リサイクルシステムが装備されている。

• 自動ロースセパレーターとトリミングテーブル

Cooking and cooling then lead to the tuna transferred to trimming tables, where the bones, gills, and skin are removed. This can either be a manual or semi-automatic process. The leftover is thus gathered and utilized as fish meal, fish oil, or even pet food, decreasing solid waste.

• 充填機と製缶機

その後、ツナは充填機を使って缶やパウチに詰められ、一貫性を保つために分量の計量が行われる。塩水、油、マリネ液も機械に加えられる。そして、次の工程であるレトルト殺菌で重要な、シーマーによる真空状態で缶をしっかりと密封することができる。

• レトルト殺菌機（バッチ式・連続式）

These are pressure cookers where sealed cans are sterilised at temperatures of more than 115 °C. This makes the product shelf-stable and safe. They are in batch and continuous form, where all of them have real-time temperature and pressure tracking. This is the necessary step in achieving food safety regulations.

• コンベア、冷却システム、ラベリングライン

Cans that have been sterilized are then cooled down quickly with water tanks or air systems. They are transported on conveyors to labeling machines where product information and traceability information is applied. The last step entails the packing of the cans to be distributed.

レバパック優れたマグロ加工のための信頼できるパッケージングパートナー

In such a strict industry as tuna processing, precision packaging equipment is not an option but a necessity. That is where Levapack can be used as a reliable partner of both the large-scale processors and smaller food manufacturers. Levapack is a company that specializes in canning and sealing technology, but provides automated and semi-automated solutions to the food industry with solid, liquid, viscous, and powder filling systems that are compatible with tin cans, aluminum cans, plastic jars, etc.

Levapack was established in 2008, but has experience of more than 18 years in the design and manufacturing of packaging machinery. The company has a 4,000-square-foot production plant with CNC machining equipment and automated assembly lines to guarantee high-precision production and stable output. The equipment of Levapack has been supplied to its customers in more than 100 countries, and the main areas are North America, Europe, the Middle East, Southeast Asia, and South America.

In the case of tuna processors, Levapack offers the necessary features such as vacuum sealing, nitrogen flush, and tailored filling lines, which are important in maintaining freshness and shelf life. Its machines are constructed with 304/316 food-grade stainless steel and globally-reputable power parts (e.g. Siemens, Schneider, SMC). As an OEM customer, mid-sized factory, or as a packaging distributor, Levapack offers flexible, efficient, and scalable solutions in line with the current seafood production requirements.

高度なオートメーションとスマートテクノロジー

マグロの加工はもはや手作業ではない。今や、最新の自動化、AI、リアルタイムの追跡が、効果的で安全な製造のカギとなっている。テクノロジーがツナ缶加工をどのように変革しつつあるのか、考察してみよう。

• 役割 AI そして マシンビジョン 品質採点

以前は手作業で行われていた品質格付けが、現在ではAIやマシンビジョンシステムによって行われている。このシステムは、特にビンナガなどの白身マグロの加工において、色、脂肪の分布、食感をチェックすることができる。些細な色の変化や脂肪の筋も検出されるため、一貫性が保たれ、人為的ミスが少なくなる。

また、マシンビジョンを使ってミニボーンや間違ったカットなどの欠陥を識別することも可能で、最良のロースだけが缶詰になる。継続的に作動するフィードバック・ループにAIを加えることで、加工工場は自動的に機械を調整することができ、無駄を省き、より高いレベルの効率を達成することができる。

• エネルギー効率の高い処理システム

A trend in tuna processing is energy efficiency. Such technologies as steam recovery systems and maximized freezers assist in cutting down energy use. Energy-efficient systems guarantee seamless production in places where electricity reliability is an issue, such as American Samoa, as well as reduce the costs of operation.

Such innovations not only turn the plant into a greener one but also increase profitability through decreased utility bills. Additional mitigation of sustainability in the industry is the use of inverter-driven motors and environmentally friendly refrigerants.

• リアルタイム モニタリングとデータロギングツール

現在のマグロ加工施設には、リアルタイムのモニタリングが所狭しと並んでいる。ロインの含水率、殺菌温度など、あらゆる面がモニターされ、自動的に分析される。これにより、温度や圧力のようなあらゆる偏差に確実に気づき、修正することができる。

These systems are essential to the adherence to food safety, such as HACCP and international food regulations. They also facilitate predictive maintenance, which notifies the operators of possible equipment failures before they interfere with production.

マグロ加工における品質管理

ツナ缶の加工において、品質管理は最後の工程ではなく、各工程の不可欠な部分である。冷凍ツナは、工場に到着してから包装されるまで徹底的に検査され、製品の品質が最高基準を満たしていることを保証する。

• ハサップ 食品 安全性 規格

The international standard of seafood safety is HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). In the processing of tuna, it is the identification of risks, including bacteria or physical contaminants, and the monitoring of critical steps of sterilization or sealing. Any slight change in the established parameters, including temperature or pressure, halts the production line to prevent contamination.

また、EU、米国、日本など、要求されるコンプライアンスに沿っているかどうかを確認するため、第三者機関による監査も通常行われる。このような食品安全手順は、これらの監査に合格しなかった場合、オペレーションがダウンする可能性があるため、重要である。

• 温度、微生物、金属検出チェック

It is important to control the temperature. Frozen tuna storage, pre-cooking, and retort sterilization are some of the methods of ensuring that bacteria are at bay, with strict thermal monitoring. Pathogens such as Salmonella or Listeria are also tested on swabs and samples, and microbial testing is conducted regularly.

そのうえ、缶やパウチのひとつひとつが、潜在的な汚染物質とみなされる前に金属探知機でスキャンされる。小さな金属片も警告され、必要に応じてバッチ全体を回収することができる。

• 官能検査（食感、風味、外観）

Although the use of technology is very high, the role of sensory testing by human beings remains essential. There are trained testers who measure the texture, flavor, and appearance of the product to ensure that the product is of the expected standard. To illustrate, albacore must be light-colored, pinkish, and with a clean and smooth flavor. When the tuna is dry or discolored, that may be a sign of problems with processing.

• トレーサビリティとバッチ文書化

すべてのマグロ・バッチには特定のバッチ番号が付与され、この番号は漁船から缶詰製造まで魚を追跡する。このようなトレーサビリティ・システムがあれば、汚染問題や顧客からのクレームなど、問題が発生した場合でも、その根本原因を数秒で突き止めることができる。このようなシステムは、マグロが持続可能で倫理的な漁業のもとで調達され、製品が世界的な食品安全基準に適合していることも保証する。

マグロ加工における共通の課題とその解決方法

ツナ缶加工には、原料の品質が一定でないこと、大量のエネルギーを使用すること、食品安全の問題、最新鋭の工場であっても規制を遵守することなど、多くの課題がある。このような問題は、操業効率だけでなく、ブランドイメージや市場適合性にも影響を与える。以下に、業界でよく見られる問題と、それを克服するための通常の解決策を列挙する：

結論

ツナ缶の製造工程は、生物学、工学、調理の完璧さが複雑に絡み合っている。太平洋での漁獲から始まり、ハイテク加工、解凍、予備調理、殺菌に至るまで、長い工程を経るが、そのすべてに非常に特殊な基準、品質管理、綿密な管理がある。自動化、AI、リアルタイムのモニタリングによる効率化もある。

The main essence of canned tuna processing is that it is a balance between tradition and innovation, which is of high quality to satisfy the environmental and consumer requirements. Thus, the next time you open a can, think that it is the product of decades of accuracy and technological improvement.