{"id":75299,"date":"2026-03-11T11:48:59","date_gmt":"2026-03-11T03:48:59","guid":{"rendered":"https:\/\/www.levapack.com\/?p=75299"},"modified":"2026-03-11T11:49:00","modified_gmt":"2026-03-11T03:49:00","slug":"risoluzione-dei-problemi-della-pesatrice-multitesta","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.levapack.com\/it\/risoluzione-dei-problemi-della-pesatrice-multitesta\/","title":{"rendered":"Guida alla risoluzione dei problemi delle pesatrici multitesta: Correzione degli errori per materiale"},"content":{"rendered":"

Risoluzione dei problemi comuni delle pesatrici multitesta e soluzioni di base<\/h2>\n\n\n\n

Una pesatrice multitesta esegue una serie di movimenti sincronizzati che includono vibrazioni meccaniche, valutazione delle celle di carico e un calcolo o algoritmo software pre-programmato. Quando la produzione viene interrotta, il personale addetto alla manutenzione deve determinare se il problema \u00e8 dovuto a un vincolo meccanico, a una perdita di segnali elettrici o a un problema del software della macchina. Il resto della guida illustra le fasi di risoluzione dei problemi delle pesatrici multitesta relative ai guasti di base dell'unit\u00e0. Se il guasto si estende oltre l'unit\u00e0 di pesatura e interessa le apparecchiature di confezionamento a valle, come i nastri trasportatori, gli operatori devono rivolgersi a un tecnico pi\u00f9 esperto. Risoluzione dei problemi della macchina di imballaggio<\/a> per ripristinare il flusso di produzione completo.<\/p>\n\n\n\n

Risoluzione dei pesi imprecisi e della deriva dello zero<\/h3>\n\n\n\n

La pesatura imprecisa \u00e8 la tendenza dei singoli secchi a registrare sempre un peso del prodotto superiore o inferiore al parametro stabilito. Questo errore crea un problema di conformit\u00e0 e causa perdite finanziarie, con un impatto negativo sulla consistenza del prodotto. La causa principale dei guasti meccanici \u00e8 la presenza di residui di materiale all'interno della tramoggia di pesatura o dei secchi. Quando il materiale si attacca alle pareti di un secchio, la cella di carico registra la massa aggiunta come parte della nuova carica di prodotto durante il processo di pesatura.<\/p>\n\n\n

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La deriva dello zero \u00e8 un fenomeno elettrico causato da fattori quali variazioni di temperatura, condizioni ambientali, stress fisico eccessivo o vibrazioni continue, che causano una deriva della tensione di base della cella di carico. In questi casi, i tecnici devono prima svuotare completamente tutti i secchi per evitare fuoriuscite. Quindi, utilizzando l'interfaccia uomo-macchina (HMI) o il pannello di controllo touch screen, avviare il processo di azzeramento automatico. Se il punto zero continua a non stabilizzarsi, sar\u00e0 necessaria una calibrazione completa. Per completare la calibrazione, \u00e8 necessario inserire un peso standard certificato (di solito 500g o 1000g) in ciascun secchio di pesatura designato e registrare il peso nei sistemi di controllo avanzati. Inoltre, gli operatori devono assicurarsi che la struttura delle celle di carico non sia influenzata da alcun elemento, come una forte corrente d'aria proveniente dall'impianto di condizionamento, un compressore d'aria in funzione situato nelle vicinanze o qualsiasi altro cambiamento ambientale che possa causare vibrazioni.<\/p>\n\n\n\n

Risoluzione dei problemi del vibratore e dei blocchi dell'alimentatore<\/h3>\n\n\n\n

Il sistema di alimentazione \u00e8 costituito da un vibratore principale a cono superiore e da diversi vibratori lineari, che dividono equamente il prodotto sfuso per una pesatura accurata delle merci sfuse. Il primo punto di diagnosi quando il prodotto non arriva alle benne di pesatura \u00e8 il vibratore. Se il vibratore principale non funziona, i tecnici devono ispezionare l'alimentazione dei rel\u00e8 a stato solido sulla scheda di azionamento e controllare i collegamenti di cablaggio all'interno dei sistemi elettrici.<\/p>\n\n\n\n

Se il vibratore funziona e il prodotto non scorre, di solito le impostazioni dell'ampiezza non sono corrette o c'\u00e8 un blocco. I blocchi possono verificarsi nella vasca di alimentazione quando la velocit\u00e0 di alimentazione del prodotto sfuso dall'elevatore a tazze a monte \u00e8 superiore alla velocit\u00e0 di dispersione del cono superiore, interrompendo il flusso di produzione costante. In questo caso, i tecnici devono rimuovere manualmente il blocco e rallentare la velocit\u00e0 di alimentazione. Inoltre, \u00e8 bene controllare lo spazio fisico tra l'elettromagnete e il braccio vibrante. Il funzionamento continuo pu\u00f2 allentare i bulloni di montaggio, motivo per cui lo spazio pu\u00f2 cambiare. Per riportare la distanza alle specifiche del produttore, si utilizza uno spessimetro standard. In questo modo si ripristinano anche la frequenza e l'ampiezza corrette delle vibrazioni, in modo che i dosatori funzionino in modo ottimale.<\/p>\n\n\n\n

Correzione dei malfunzionamenti della tramoggia e del sensore fotoelettrico<\/h3>\n\n\n\n

I problemi della tramoggia si verificano quando le porte meccaniche si aprono o si chiudono in modo non uniforme. Ci\u00f2 provoca un flusso di prodotto molto negativo e pu\u00f2 persino far scaricare il prodotto prematuramente o non al momento giusto. Questo pu\u00f2 accadere con le molle di ritorno, per la scarsa o nulla lubrificazione dei giunti del leveraggio, se il motore, i cilindri pneumatici o gli agitatori sono guasti. Per aprire le porte, i tecnici dovranno afferrarle per notare la resistenza. Se il leveraggio \u00e8 bloccato, \u00e8 necessario un lubrificante per alimenti. Se il servomotore o il motore passo-passo producono un suono acuto, \u00e8 necessario sostituire il driver o il motore.<\/p>\n\n\n\n

Le fotocellule indicano il livello di prodotto sfuso in cima al cono di dispersione. Se questi sensori si guastano, il sistema si blocca per mancanza di prodotto o per tracimazione. La polvere che ricopre il sensore o l'allineamento del sensore fuori posizione sono i problemi elettrici pi\u00f9 comuni per questo tipo di sistema. Gli operatori devono pulire le lenti del sensore con un panno asciutto e antistatico e assicurarsi che l'emettitore e il ricevitore siano perfettamente allineati. Se il sensore continua a non rilevare il materiale, \u00e8 necessario ispezionare il cablaggio per verificare che non vi siano fili schiacciati a causa del lavaggio.<\/p>\n\n\n\n

Scenari di risoluzione dei problemi avanzati per tipo di materiale<\/h2>\n\n\n\n

Le metodologie standard di risoluzione dei problemi spesso non hanno successo quando si incontrano determinate caratteristiche del materiale. I vari prodotti si comportano in modo diverso rispetto alle superfici in acciaio inox e all'atmosfera circostante. Un approccio specifico al materiale per la risoluzione dei problemi delle pesatrici multitesta riduce notevolmente i tempi di fermo nelle moderne operazioni di confezionamento.<\/p>\n\n\n\n

Polveri: Polvere del sensore e interferenze del gas di lavaggio<\/h3>\n\n\n\n

I materiali fini, come il latte artificiale, le proteine in polvere e il caff\u00e8 macinato, creano polvere nell'aria in quantit\u00e0 elevate durante il processo di alimentazione. Il rapido accumulo di polvere sulle fotocellule causa un falso positivo e l'arresto dell'elevatore di alimentazione a monte. I problemi di polvere devono essere gestiti installando cappe di aspirazione localizzate sopra il cono di dispersione principale e progettando tramogge chiuse.<\/p>\n\n\n\n

Inoltre, le polveri sono estremamente influenzate dal flusso d'aria che le circonda. Per questo motivo, le linee di polveri pregiate sono solitamente collegate a macchine di confezionamento sottovuoto e di lavaggio con azoto (Nitrogen Flushing Seamer) per mantenere l'ossigeno residuo al di sotto di 3%. Il rapido flusso di azoto gassoso provoca una contropressione nell'area di confezionamento. Ci\u00f2 provoca un flusso d'aria verso l'alto che pu\u00f2 sollevare i secchi di pesatura di una frazione di millimetro, distruggendo immediatamente la precisione delle celle delle bilance. Per far fronte a questo problema, vengono posizionati fisicamente dei deflettori d'aria tra la pesatrice e la macchina di confezionamento a valle. Inoltre, il software della pesatrice deve essere modificato per includere un ritardo di stabilizzazione (tempo di assestamento) pi\u00f9 lungo, dopo il quale viene registrato il peso finale. L'apparecchiatura deve essere a prova di polvere e di esplosione per gestire gli ambienti volatili delle polveri.<\/p>\n\n\n\n

Granuli e snack: Ridurre al minimo i problemi di rottura e precisione<\/h3>\n\n\n\n

Alcuni prodotti specifici rappresentano una sfida quando si tratta di danni fisici o di problemi con i rapporti di combinazione, tra cui patatine, biscotti e frutta secca mista. I prodotti tendono a rompersi quando c'\u00e8 troppa forza meccanica nella fase di alimentazione o quando l'altezza di caduta \u00e8 troppo alta. Per evitare rotture, gli operatori riducono l'ampiezza della linea dei vibratori lineari. Un'ampiezza elevata provoca la rottura e la frantumazione di articoli fragili contro le vaschette metalliche; si consiglia all'operatore di regolare l'ampiezza a un livello in cui il prodotto non rimbalzi ma scivoli. Inoltre, si consiglia di ridurre il pi\u00f9 possibile l'altezza di caduta dalla benna di pesatura alla tramoggia di distribuzione e dalla tramoggia di distribuzione alla confezionatrice. La forza d'impatto pu\u00f2 essere ridotta anche con l'installazione di inserti di scivolo angolati o di speciali piastre di presa ad anello.<\/p>\n\n\n\n

Per quanto riguarda i problemi di precisione quando si tratta di prodotti granulari misti, come le miscele di noci e uvetta, il problema pu\u00f2 essere ricondotto a una dispersione non uniforme dei prodotti. Noci diverse hanno densit\u00e0 diverse e questo richiede un approccio diverso. I tecnici devono impostare i dosatori lineari su tempi diversi. I materiali pi\u00f9 piccoli e pi\u00f9 densi devono essere controllati in modo che cadano meno spesso e con scatti di vibrazione pi\u00f9 brevi, mentre i materiali pi\u00f9 voluminosi e leggeri devono essere sottoposti a vibrazioni continue. Questo approccio pu\u00f2 essere applicato anche alle riempitrici volumetriche a tazze e a configurazioni specifiche di un numero limitato di teste (come le pesatrici multitesta a 14 o 20 teste) per bilanciare i rapporti.<\/p>\n\n\n\n

Alimenti umidi e paste: Residui e cortocircuiti di lavaggio<\/h3>\n\n\n\n

Gli alimenti umidi, come i pezzi di cibo per animali, le carni e i piatti pronti, pongono notevoli problemi di adesione e pulizia. I materiali bagnati hanno un'elevata tensione superficiale e possono aderire all'acciaio inossidabile. Nei casi in cui gli addetti alla risoluzione dei problemi riscontrano ripetuti difetti di sovrappeso dovuti al contatto con applicazioni umide, la risposta pi\u00f9 definitiva \u00e8 la modifica della superficie di contatto. Per ovviare a questo problema, il tecnico deve sostituire le tramogge standard con tramogge in acciaio inox con alveoli (con texture). Si dice che la superficie alveolata fornisca un'area di contatto inferiore con la guarnizione del vuoto e il metallo, rompendo cos\u00ec la guarnizione in modo che il prodotto possa fluire senza restrizioni.<\/p>\n\n\n

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Inoltre, la lavorazione di alimenti umidi richiede l'uso di lavaggi severi e ad alta pressione, che includono prodotti chimici caustici per la pulizia e il lavaggio. In queste circostanze, la ragione pi\u00f9 frequente per il guasto totale del sistema \u00e8 che l'acqua \u00e8 penetrata nell'elettronica, causando il cortocircuito delle celle di carico e dei motori di azionamento. Questo \u00e8 un grosso problema quando si cerca di risolvere i problemi e per evitarlo, i tecnici devono controllare le guarnizioni dell'acqua (O-ring) per tutti gli alloggiamenti dei motori e le scatole di giunzione delle celle di carico. Controllare le valvole di sfiato delle celle di carico per verificare la presenza di condensa. Le macchine che utilizzano alimenti umidi devono seguire le procedure di asciugatura descritte prima di aggiungere il lavaggio dell'alimentazione.<\/p>\n\n\n\n

Regolazioni dei parametri del software per una precisione ottimale<\/h2>\n\n\n\n

Molti problemi apparentemente meccanici o elettrici derivano da una configurazione errata del software. Le pesatrici multitesta pi\u00f9 recenti sono macchine complesse basate sulla tecnologia MCU e su schermi tattili intelligenti (di solito da 7 pollici o pi\u00f9 grandi). Gli operatori devono sapere come modificare alcuni dei principali parametri all'interno del sistema operativo in modo che corrispondano adeguatamente al flusso del prodotto. Se i parametri sono impostati in modo errato, o se si verifica un danneggiamento del software che richiede un riavvio del sistema o un aggiornamento del firmware, la macchina sembrer\u00e0 avere dei problemi, come uno stallo continuo o l'impossibilit\u00e0 di rilevare una combinazione di pesi. La tabella seguente descrive i parametri pi\u00f9 importanti, il loro ruolo e le conseguenze di impostazioni errate.<\/p>\n\n\n

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Nome del parametro<\/strong><\/td>Descrizione della funzione<\/strong><\/td>Risoluzione dei problemi Sintomo se impostato in modo errato<\/strong><\/td><\/tr>
Peso target<\/strong><\/td>Il peso finale desiderato per la confezione (ad esempio, da 10g a 3000g).<\/td>La macchina non riesce a trovare una combinazione e svuota spesso i secchi.<\/td><\/tr>
Numero di secchi target<\/strong><\/td>Il numero ideale di secchi combinati per raggiungere il peso target (di solito da 3 a 5).<\/td>Bassa velocit\u00e0 (se impostata troppo alta) o scarsa precisione (se impostata troppo bassa).<\/td><\/tr>
Lineare <\/strong>Vibratore<\/strong> Ampiezza<\/strong><\/td>Controlla la forza delle vibrazioni che spostano il prodotto verso le tramogge di alimentazione.<\/td>Affamamento del prodotto (troppo basso) o traboccamento\/rottura del prodotto (troppo alto).<\/td><\/tr>
Peso della benna singola<\/strong><\/td>La macchina scarta costantemente le confezioni o le combinazioni che non funzionano.<\/td>Il prodotto rimane incastrato nelle porte (troppo veloce) o la produzione rallenta (troppo lenta).<\/td><\/tr>
Velocit\u00e0 di scarico \/ Velocit\u00e0 del motore<\/strong><\/td>La velocit\u00e0 di apertura e chiusura delle porte della tramoggia.<\/td>Il peso stimato del prodotto alimentato in una singola benna.<\/td><\/tr>
Tempo di stabilizzazione<\/strong><\/td>La soglia di peso che il sistema ignora automaticamente come residuo.<\/td>Pesi altamente imprecisi e fluttuanti dovuti alla lettura della forza d'impatto.<\/td><\/tr>
Intervallo di azzeramento automatico<\/strong><\/td>Deriva graduale del peso; il sistema non tiene conto del normale accumulo di polvere.<\/td>La macchina non riesce a trovare una combinazione e svuota spesso i secchi.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Manutenzione quotidiana essenziale per prevenire i guasti<\/h2>\n\n\n\n

Il metodo pi\u00f9 efficace per garantire una produzione continua \u00e8 quello di creare un sistema di manutenzione rigoroso. Le routine di manutenzione eliminano le cause principali dell'usura e della deriva delle celle di carico. Un sistema di manutenzione standardizzato \u00e8 in grado di eliminare pi\u00f9 di 70% errori operativi e di impedire che problemi banali creino guasti completi al sistema. \u00c8 consigliabile programmare una consulenza professionale sulla manutenzione delle apparecchiature essenziali.<\/p>\n\n\n\n