Peso objetivo incumplido sistem\u00e1ticamente (Rellenos de peso neto)<\/strong><\/td>El desgaste de las juntas del pist\u00f3n (juntas t\u00f3ricas) provoca la derivaci\u00f3n de la funci\u00f3n del fluido interno.<\/td> Para evitar cualquier interferencia por vibraciones de otros niveles, calibre la tara de la m\u00e1quina de llenado para que pueda calibrar la c\u00e9lula de carga con los pesos de prueba dados.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nSalpicaduras de l\u00edquidos, formaci\u00f3n de espuma y goteo de boquillas<\/h3>\n\n\n\n La manipulaci\u00f3n de l\u00edquidos requiere un control preciso del caudal, la tensi\u00f3n superficial del fluido y el control de la espuma con goteo para evitar la contaminaci\u00f3n externa del envase, ya que posteriormente provoca fallos en la colocaci\u00f3n y el sellado de la etiqueta.<\/p>\n\n\n\nS\u00edntoma<\/strong><\/td>Causa ra\u00edz<\/strong><\/td>Pasos para solucionar problemas<\/strong><\/td><\/tr>Salpicaduras de producto por el cuello del recipiente<\/strong><\/td>La velocidad de llenado es demasiado alta y el tama\u00f1o de la boquilla es incorrecto para el cuello de botella.<\/td> Reduzca la velocidad de la bomba o la velocidad de carrera del cilindro neum\u00e1tico. Cambie a una boquilla de menor di\u00e1metro o instale una boquilla de estilo capilar.<\/td><\/tr> Espuma excesiva durante el llenado<\/strong><\/td>La boquilla de inmersi\u00f3n subsuperficial se retrae m\u00e1s r\u00e1pido que el nivel de l\u00edquido, por lo que aspira aire.<\/td> Ajuste el perfil de la leva o el servop\u00e9rfil del mecanismo de la boquilla de inmersi\u00f3n. La punta de la boquilla debe permanecer sumergida justo por debajo de la superficie del l\u00edquido durante todo el ciclo de llenado.<\/td><\/tr> Goteo tras finalizar el ciclo de llenado<\/strong><\/td>Fallo de la v\u00e1lvula antigoteo, o la presi\u00f3n de aspiraci\u00f3n es insuficiente en el sistema neum\u00e1tico.<\/td> Eval\u00fae el estado de los residuos en la v\u00e1lvula de cierre mec\u00e1nica en la punta de la boquilla. Aumente el ajuste de la acci\u00f3n de succi\u00f3n en la bomba dosificadora para crear un vac\u00edo, tirando del menisco de fluido hacia la boquilla.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nPuentes de polvo y bloqueos de tolvas<\/h3>\n\n\n\n Varios factores pueden contribuir a que el polvo sea poco fluido. Entre ellos se encuentran la humedad ambiental, la electricidad est\u00e1tica y la distribuci\u00f3n de las part\u00edculas de polvo.<\/p>\n\n\n\nS\u00edntoma<\/strong><\/td>Causa ra\u00edz<\/strong><\/td>Pasos para solucionar problemas<\/strong><\/td><\/tr>El polvo deja de fluir (<\/strong>Tendiendo puentes<\/strong>\/Ratholing)<\/strong><\/td>El polvo ha formado un arco y ha creado un t\u00fanel central vac\u00edo por encima del tornillo de la barrena.<\/td> Encienda o aumente la velocidad del agitador mec\u00e1nico del interior de la tolva. Si la m\u00e1quina no tiene agitador, coloque almohadillas vibratorias neum\u00e1ticas externas en las paredes de la tolva.<\/td><\/tr> Formaci\u00f3n de grumos y obstrucciones en el <\/strong>embudo<\/strong><\/td>Los polvos higrosc\u00f3picos que obstruyen los embudos se deben a una elevada humedad ambiental.<\/td> Apriete el cierre de la tapa de la tolva. A partir de ah\u00ed, controle el clima en la zona de producci\u00f3n. Limpie el embudo y s\u00e9quelo completamente antes de volver a ponerlo en marcha.<\/td><\/tr> Velocidad de descarga de polvo inconsistente<\/strong><\/td>El dise\u00f1o del tornillo sinf\u00edn (paso de vuelo) no es coherente con las caracter\u00edsticas del polvo.<\/td> P\u00f3ngase en contacto con el fabricante para personalizar ese utillaje. Utilice placas giratorias para polvos de flujo libre. Sinfines de ca\u00edda recta para polvos que no fluyen libremente.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nSoluci\u00f3n de problemas comunes de las m\u00e1quinas tapadoras y selladoras<\/h2>\n\n\n\n La m\u00e1quina de tapado y sellado es crucial para la seguridad del producto. Estos pasos tambi\u00e9n ayudan a que el producto sea a prueba de fugas y de manipulaciones. Hay muchos pasos para sellar un producto utilizando sistemas de envasado automatizados. La m\u00e1quina debe ser capaz de sellar correctamente las capas. Si la m\u00e1quina no aplica un sellado cerrado, lo que da lugar a un sellado d\u00e9bil, el producto no es seguro.<\/p>\n\n\n\n
Atascos y bloqueos en el clasificador de tapas<\/h3>\n\n\n\n Los tapones deben llegar al cabezal de aplicaci\u00f3n con la orientaci\u00f3n correcta y a un ritmo constante.<\/p>\n\n\n\nS\u00edntoma<\/strong><\/td>Causa ra\u00edz<\/strong><\/td>Pasos para solucionar problemas<\/strong><\/td><\/tr>Atasco de tapas en la cuba vibratoria o el elevador<\/strong><\/td>Amplitud de vibraci\u00f3n incorrecta, o tapones deformados que se mezclan con el suministro est\u00e1ndar.<\/td> Ajustar el variador de frecuencia (VFD) que controla la vibraci\u00f3n de la cuba. Purgue la tolva de suministro de cierres fuera de especificaci\u00f3n, alabeados o da\u00f1ados.<\/td><\/tr> Los tapones invertidos llegan a la zona de aplicaci\u00f3n<\/strong><\/td>El mecanismo de rechazo mec\u00e1nico o el chorro de rechazo por soplado de aire est\u00e1 desalineado.<\/td> Ajuste las placas deflectoras f\u00edsicas de la pista de clasificaci\u00f3n a la altura exacta de un tap\u00f3n correctamente orientado. Aumente la presi\u00f3n de aire a la boquilla de rechazo para soplar los tapones invertidos.<\/td><\/tr> La m\u00e1quina deja de informar de \"Cap Starvation\"<\/strong><\/td>La fotoc\u00e9lula de la canaleta de gravedad est\u00e1 sucia o mal colocada.<\/td> Limpie la lente del sensor. Ajuste el soporte del sensor de modo que el haz detecte la presencia de tapones en la zona final de la rampa.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nColocaci\u00f3n torcida y par incoherente<\/h3>\n\n\n\n El par es la fuerza de rotaci\u00f3n aplicada para asegurar un tap\u00f3n roscado. Debe ser lo suficientemente alta para sellar el envase, pero lo suficientemente baja para que el consumidor pueda abrirlo.<\/p>\n\n\n\nS\u00edntoma<\/strong><\/td>Causa ra\u00edz<\/strong><\/td>Pasos para solucionar problemas<\/strong><\/td><\/tr>Los tapones se colocan torcidos o con roscas cruzadas<\/strong><\/td>El envase no est\u00e1 centrado bajo el cabezal taponador, o el \u00e1ngulo de presentaci\u00f3n del tap\u00f3n es incorrecto.<\/td> Ajuste las correas de estrella o de sujeci\u00f3n lateral para asegurarse de que la botella est\u00e9 perfectamente vertical y estacionaria. Realinee la posici\u00f3n de recogida del tap\u00f3n para que el mandril descienda perfectamente paralelo al cuello de la botella.<\/td><\/tr> Aplicada <\/strong>par de torsi\u00f3n<\/strong> est\u00e1 demasiado suelto o demasiado apretado<\/strong><\/td>Desgaste del embrague deslizante mec\u00e1nico o del embrague magn\u00e9tico; fluctuaciones de la presi\u00f3n de aire del motor neum\u00e1tico.<\/td> Reconstruya o sustituya las pastillas de embrague de fricci\u00f3n desgastadas. Si utiliza embragues magn\u00e9ticos, ajuste la separaci\u00f3n magn\u00e9tica. Verifique que el suministro de aire dedicado a los motores de tapado est\u00e9 regulado y sea estable.<\/td><\/tr> La superficie de la tapa est\u00e1 rayada o da\u00f1ada<\/strong><\/td>Los insertos de silicona o uretano del interior del mandril de taponado se han endurecido o desgastado.<\/td> Retire los insertos antiguos. Instale nuevos insertos de mandril de silicona de alta fricci\u00f3n. Aseg\u00farese de que la presi\u00f3n de carga superior hacia abajo no sea excesiva.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nSellos de inducci\u00f3n defectuosos y l\u00e1minas quemadas<\/h3>\n\n\n\n El sellado por inducci\u00f3n utiliza un campo electromagn\u00e9tico para calentar un revestimiento de l\u00e1mina, fundiendo un recubrimiento de pol\u00edmero para adherirlo al labio del envase.<\/p>\n\n\n\nS\u00edntoma<\/strong><\/td>Causa ra\u00edz<\/strong><\/td>Pasos para solucionar problemas<\/strong><\/td><\/tr>El papel de aluminio se quema o chamusca<\/strong><\/td>El ajuste de potencia del generador de inducci\u00f3n, o los ajustes generales de temperatura, son demasiado altos para la velocidad de la cinta transportadora.<\/td> Disminuya la potencia en el panel de control de la selladora por inducci\u00f3n o aumente la velocidad de la cinta transportadora. El tiempo de exposici\u00f3n de la energ\u00eda debe coincidir con el grosor de la l\u00e1mina.<\/td><\/tr> La junta es d\u00e9bil o falla por completo<\/strong><\/td>El labio del recipiente est\u00e1 contaminado con producto l\u00edquido, o el cabezal de sellado est\u00e1 demasiado alto.<\/td> Resuelva el problema de las salpicaduras en la estaci\u00f3n de llenado. Baje el cabezal de sellado por inducci\u00f3n para que quede perfectamente paralelo y a menos de 3-5 mil\u00edmetros de los tapones de paso.<\/td><\/tr> Sellado desigual (un lado pegado, un lado suelto)<\/strong><\/td>El envase se inclina al pasar por debajo de la bobina de sellado, o el par de apriete del tap\u00f3n es desigual.<\/td> Ajuste los ra\u00edles gu\u00eda del transportador para evitar que el recipiente vibre o se incline. Verificar que la estaci\u00f3n de tapado precedente aplica una presi\u00f3n descendente uniforme.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nCorrecci\u00f3n de errores de alineaci\u00f3n de etiquetado y codificaci\u00f3n<\/h2>\n\n\n\n El proceso de etiquetado y codificaci\u00f3n, a pesar de no afectar a la seguridad del producto, sirve para proteger la marca y la imagen de la empresa. Incluso los cambios m\u00e1s peque\u00f1os en esta fase, como desajustes, arrugas o escritura poco clara, pueden hacer que el producto final se considere de tan baja calidad que deba desecharse o rehacerse.<\/p>\n\n\n\n
Dado que los fallos en esta estaci\u00f3n suelen deberse a errores en los sensores o a desajustes en la velocidad de los equipos, hemos elaborado la matriz de resoluci\u00f3n de problemas de m\u00e1quinas de envasado m\u00e1s completa que existe para el etiquetado y la codificaci\u00f3n. Si el extremo de la l\u00ednea de envasado muestra una luz roja, compruebe las posibles causas en la tabla siguiente:<\/p>\n\n\n\nS\u00edntoma<\/strong><\/td>Posibles causas<\/strong><\/td>Pasos para solucionar problemas<\/strong><\/td><\/tr>Arrugas y burbujas<\/strong><\/td>1. Condensaci\u00f3n o fuga de aceite\/l\u00edquido en la superficie del recipiente. 1. Deben colocarse cuchillas de aire a alta presi\u00f3n antes de la etiqueta para secar completamente los envases. Etiquetas sesgadas<\/strong><\/td>1. Los ra\u00edles gu\u00eda demasiado anchos hacen que los envases se tambaleen en el transportador. 1. Ajuste de las gu\u00edas: Ajuste los rieles gu\u00eda para asegurarse de que apenas toquen el contenedor y no obstruyan el movimiento. Alimentaci\u00f3n omitida\/continua<\/strong><\/td>1. El sensor de etiquetas es menos sensible de lo normal. 1. Vuelva a ense\u00f1ar al sensor: Utilice el manual del m\u00e9todo \"Teach\" para que el sensor pueda entender la diferencia de grosor entre la etiqueta y el papel soporte. Web Breaking<\/strong><\/td>1. Hay demasiada tensi\u00f3n debido a la mec\u00e1nica del embrague dentro del sistema de tracci\u00f3n\/rebobinado. 1. Afloje un poco la tensi\u00f3n del embrague en el desbobinador. Falta de puntos\/Impresi\u00f3n borrosa<\/strong><\/td>1. Los micro inyectores de la impresora de inyecci\u00f3n de tinta continua est\u00e1n obstruidos. 1. Limpieza autom\u00e1tica: Inicie la limpieza autom\u00e1tica del cabezal de impresi\u00f3n. Para atascos severos utilice un ba\u00f1o ultras\u00f3nico. Impresi\u00f3n extraviada\/estirada<\/strong><\/td>1. La rueda del codificador patina con respecto a la cinta transportadora. 1. Asegure el codificador: Compruebe la conexi\u00f3n para ver si el codificador y el eje del transportador y apriete los tornillos de fijaci\u00f3n. Dominar la sincronizaci\u00f3n de toda la l\u00ednea para evitar atascos<\/h2>\n\n\n\n Ajustar una m\u00e1quina es simple mantenimiento. La ingenier\u00eda consiste en realizar ajustes en toda la l\u00ednea de m\u00e1quinas. Una l\u00ednea de llenado no es una serie de m\u00e1quinas independientes. Es un sistema integrado de flujo continuo. Cuando se resuelve un problema de atascos frecuentes, envases aplastados o m\u00e1quinas que se paran por cualquier motivo, las causas de fondo casi nunca est\u00e1n en el mecanismo local. Siempre hay una falta de sincronizaci\u00f3n en todo el sistema que provoca costosas interrupciones.<\/p>\n\n\n\n
Los errores de falta de acumulaci\u00f3n son s\u00edntomas de fallos de sincronizaci\u00f3n. Si una llenadora de l\u00edquidos descarga envases a 120 botellas por minuto (BPM) y la taponadora aguas abajo lo hace a 115 BPM, el cuello de botella resultante provocar\u00e1 (casi inmediatamente) contrapresi\u00f3n. La contrapresi\u00f3n har\u00e1 que los envases se empujen unos contra otros y se atasquen. Esto provocar\u00e1 que la l\u00ednea se detenga en los puntos de transferencia. Los operarios suben los ra\u00edles gu\u00eda para ajustarlos, y as\u00ed se trata el s\u00edntoma. El ajuste de los ra\u00edles gu\u00eda no resuelve el problema sist\u00e9mico de sincronizaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
Centrarse en un control s\u00f3lido de los envases a lo largo de los ra\u00edles para mejorar los errores de sincronizaci\u00f3n. Es posible ajustar el flujo a lo largo de una m\u00e1quina con placas de transferencia perfectamente alineadas y mecanismos de control del flujo como las estrellas para separar e indexar los envases. Los ra\u00edles gu\u00eda deben canalizar un flujo constante y nunca permitir pellizcos.<\/p>\n\n\n\n
Y lo que es m\u00e1s importante, el control en cascada mediante PLC es el \u00fanico medio de lograr una verdadera sincronizaci\u00f3n. Es imprescindible que las m\u00e1quinas se comuniquen mediante apretones de manos electr\u00f3nicos. Por ejemplo, si el sensor identifica una acumulaci\u00f3n de envases antes de la estaci\u00f3n de etiquetado, el PLC debe enviar una se\u00f1al a los variadores de frecuencia (VFD) de la llenadora y la taponadora para que puedan realizar una desaceleraci\u00f3n suave, en lugar de una parada. Mediante una combinaci\u00f3n de sensores fotoel\u00e9ctricos conectados aguas arriba y aguas abajo, la l\u00f3gica de control permite que la l\u00ednea se autorregule para que el flujo de envases permanezca sin presi\u00f3n. En definitiva, cuanto mejor entienda esta integraci\u00f3n electr\u00f3nica y mec\u00e1nica, m\u00e1s fallos en cascada evitar\u00e1.<\/p>\n\n\n\n
Pasar del mantenimiento reactivo al preventivo<\/h2>\n\n\n\n La mejor forma de solucionar los problemas es evitar los fallos. El mantenimiento reactivo, que consiste en sustituir un componente en cuanto se rompe, es lo contrario de esta filosof\u00eda y casi garantiza tiempos de inactividad no programados. El cambio a un modelo de mantenimiento preventivo (MP) y el cumplimiento de un estricto programa de mantenimiento, sin embargo, solidifica el programa de producci\u00f3n y retrasa la obsolescencia de los bienes de equipo.<\/p>\n\n\n\n
Dominar la resoluci\u00f3n de problemas de las m\u00e1quinas de envasado es s\u00f3lo la mitad de la batalla; un mantenimiento adecuado de las m\u00e1quinas de envasado requiere una formaci\u00f3n apropiada y un compromiso con las mejores pr\u00e1cticas. El primer paso para racionalizar los procesos dentro de la gesti\u00f3n diaria de las operaciones es implantar PNT en todo para mantener la coherencia en todas las operaciones (desde la limpieza hasta la sustituci\u00f3n de componentes) adoptando un enfoque escaneado y basado en el calendario. Esto significa que, en lugar de encontrarse con aver\u00edas de las m\u00e1quinas al azar, los responsables de operaciones pueden ejecutar el mantenimiento regular y sustituir las piezas de las m\u00e1quinas de envasado con antelaci\u00f3n, de modo que las paradas de las m\u00e1quinas est\u00e9n predeterminadas. Seguir una lista de comprobaci\u00f3n espec\u00edfica para el mantenimiento de las m\u00e1quinas de envasado garantiza el funcionamiento de equipos fiables.<\/p>\n\n\n\n
\nSaneamiento diario:<\/strong> Al final de cada jornada laboral, todos los productos restantes deben retirarse de la zona de llenado. De este modo se garantiza que las m\u00e1quinas de llenado se mantengan libres de material excesivo o endurecido que pueda impedir el movimiento de los componentes mec\u00e1nicos, las conexiones y los componentes de los sensores de cegado.<\/li>\n\n\n\nAuditor\u00edas semanales de componentes:<\/strong> Los componentes de alta fricci\u00f3n deben inspeccionarse visualmente. Las piezas de goma, como las juntas t\u00f3ricas y los mandriles de taponado de silicona, as\u00ed como las correas de la etiquetadora, deben documentarse para ser sustituidas tras un recuento de ciclos fijo o un tiempo predeterminado (por ejemplo, horas de funcionamiento de la m\u00e1quina).<\/li>\n\n\n\nComprobaciones mensuales de potencia y neum\u00e1tica:<\/strong> Se requiere una inspecci\u00f3n de los componentes neum\u00e1ticos y de potencia. El mantenimiento rutinario debe dictar que la tensi\u00f3n de todas las correas dentadas debe ajustarse dentro de los m\u00e1rgenes especificados. Los cojinetes mec\u00e1nicos deben volver a engrasarse con lubricantes aprobados, y todos los cilindros neum\u00e1ticos deben revisarse; las fugas internas pueden provocar una p\u00e9rdida de presi\u00f3n. Estas comprobaciones constituyen la columna vertebral de un programa de mantenimiento proactivo o preventivo.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nConsulte a nuestros expertos para obtener soluciones completas para l\u00edneas de llenado<\/h2>\n\n\n\n Solucionar los problemas de una l\u00ednea de envasado mal integrada supone una p\u00e9rdida de tiempo, recursos y capital. Si sus operarios luchan constantemente contra atascos, desajustes y errores de comunicaci\u00f3n entre equipos que no encajan, el problema no es solo la falta de mantenimiento preventivo peri\u00f3dico o de mantenimiento de la envasadora, sino la arquitectura del sistema.<\/p>\n\n\n\n
Levapack<\/a> entiende estos retos porque llevamos resolvi\u00e9ndolos desde 2008. Con m\u00e1s de 18 a\u00f1os de experiencia en ingenier\u00eda de maquinaria de envasado y un equipo de montaje con m\u00e1s de 15 a\u00f1os de experiencia en artesan\u00eda de precisi\u00f3n, no solo vendemos m\u00e1quinas, sino que dise\u00f1amos entornos de producci\u00f3n sin fisuras y de alto rendimiento. Hemos suministrado con \u00e9xito nuestra tecnolog\u00eda a m\u00e1s de 1.000 clientes satisfechos en m\u00e1s de 100 pa\u00edses de Norteam\u00e9rica, Europa, el Sudeste Asi\u00e1tico y m\u00e1s all\u00e1.<\/p>\n\n\n\nNuestras modernas instalaciones de 4.000 metros cuadrados utilizan avanzados centros de mecanizado CNC para lograr una precisi\u00f3n de micras (2\u03bcm) en todos los componentes principales. Construimos nuestros equipos con acero inoxidable 304 y 316 de alta resistencia e integramos \u00fanicamente componentes internacionales de primer nivel de Siemens, SEW, SMC y Schneider. Tanto si manipula polvos muy valiosos que requieren un lavado con nitr\u00f3geno sin ox\u00edgeno, pastas espesas que precisan esterilizaci\u00f3n a alta presi\u00f3n o gr\u00e1nulos delicados que requieren pesaje multicabezal a alta velocidad, nuestros equipos garantizan una precisi\u00f3n y fiabilidad absolutas.<\/p>\n\n\n\n
Estamos especializados en ofrecer soluciones llave en mano completas y altamente personalizadas, desde el llenado y sellado hasta el taponado, etiquetado y codificado. Nuestras m\u00e1quinas son modulares, est\u00e1n integradas en PLC y dise\u00f1adas para la prevenci\u00f3n proactiva de fallos.<\/p>\n\n\n\n
Contacte con nuestro equipo de ingenieros<\/a> hoy mismo para obtener una evaluaci\u00f3n completa de sus necesidades de producci\u00f3n, asistencia profesional y descubrir c\u00f3mo nuestras soluciones automatizadas pueden eliminar permanentemente sus tiempos de inactividad.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Cada segundo que una m\u00e1quina de envasado no funciona es dinero que se tira por la ventana. Este es especialmente el caso de las l\u00edneas de llenado. Parar una producci\u00f3n [...]<\/span><\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":75286,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Packaging Machine Troubleshooting: Solve Issues Fast","_seopress_titles_desc":"Encountering issues with your filling lines? Our complete guide to packaging machine troubleshooting will help you identify and fix problems quickly.","_seopress_robots_index":"","footnotes":""},"categories":[18],"tags":[],"class_list":["post-75287","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-default"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/75287","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=75287"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/75287\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":75290,"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/75287\/revisions\/75290"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/75286"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=75287"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=75287"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.levapack.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=75287"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}